Supply_it ist eine der SaaS-Lösungen aus dem Portfolio Industrial Cloud Solutions von MHP. Sie beschleunigen die digitale Transformation entlang der Wertschöpfungskette. © MHP

Bedingung dafür ist eine systematische, datenbasierte Planung. Doch gerade hier bestehen oft Defizite: So planen viele Unternehmen auch heute noch ihre Intralogistik vor allem basierend auf Erfahrungen aus vergangenen Projekten und dem Know-how der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter: ein langwieriges, iteratives und prinzipiell fehleranfälliges Vorgehen – insbesondere, wenn sich die Rahmenbedingungen der Produktion durch neue Produkte und Varianten häufiger ändern.

Digitale Zwillinge für den Überblick

Abhilfe schaffen hier intelligente Planungstools. Ausgangspunkt dieser Systeme ist üblicherweise ein digitaler Zwilling: Dieser bildet die reale Umgebung der Intralogistik digital und mathematisch ab und erfasst dabei alle bestehenden Abläufe samt zugehöriger Kosten. Dazu übernimmt er Daten aus verschiedenen Quellen – etwa vom unternehmenseigenen SAP – sowie dem Product-Lifecycle-Management-System. Aufbauend auf diesen Daten analysieren die mit dem digitalen Zwilling verbundenen Algorithmen den Ist-Zustand. Das System kann dadurch für jeden Prozessschritt und für jede Einzelkomponente, die zu oder auf einer Montagelinie bewegt wird, automatisch die zugehörigen Kosten ermitteln. Vor allem bei Unternehmen, die tausende Einzelkomponenten in der Materialflussplanung berücksichtigen, ist diese automatisierte Zuordnung ein wichtiger Wettbewerbsfaktor – denn nur ausreichend Transparenz ermöglicht gezielte Verbesserungen.

Ein Co-Pilot für die Planung

Nun sind digitale Zwillinge prinzipiell nichts Neues. Der stationäre Handel nutzt diese zum Beispiel schon länger, um Verkaufsflächen zu optimieren und innerbetriebliche Transportwege zu verkürzen. Gerade für die fertigungsbezogene Intralogistik gab es bisher jedoch kaum Lösungen am Markt. Die erstmalig auf der LogiMAT vorgestellte SaaS-Lösung Supply_it von MHP in Zusammenarbeit mit Porsche Consulting soll diese Lücke schließen: Es unterstützt Planerinnen und Planer gezielt mit dem im System hinterlegten Co-Piloten. Dieser visualisiert leicht nachvollziehbar die bestehende Kostenstruktur der Intralogistik und unterbreitet proaktiv Vorschläge, wie und wo Unternehmen über ihre Materialflussplanung die größten Einsparungen und Zeitgewinne realisieren können. Die hinterlegte Logik sucht dafür unter anderem automatisch nach dem kostengünstigsten Prozess unter Berücksichtigung der Transportwege. Zusätzlich benennt sie unterschiedliche Kombinationsmöglichkeiten, in der die Produktion Einzelkomponenten möglichst effizient verbauen kann. Dabei berücksichtigt die Logik auch bestehende Restriktionen, zum Beispiel Kapazitätsgrenzen der verwendeten Transportsysteme oder Lagerflächen.

Ergänzend bietet die Cloud-Lösung hilfreiche Simulationstools: Möchte ein Unternehmen seine Prozesse anpassen, berechnet die Supply_it-Logik die damit einhergehenden Auswirkungen – auch für verschiedene Szenarien. Dadurch reduzieren Unternehmen das Risiko, ineffiziente Abläufe einzuführen, und die Gefahr von Fehlplanungen. Ganz konkret belegen unsere praktischen Erfahrungen, das den Anwenderunternehmen mit Supply_it eine kostenoptimale Zuordnung der Bauteile in kurzer Zeit gelingt – oft in weniger als zehn Minuten.

OEM spart rund 10 Prozent der Intralogistikkosten

Schon heute setzt ein Automobilhersteller Supply_it erfolgreich in der Materialflussplanung ein und steuert damit mehr als 3.000 Einzelkomponenten. Durch die Einführung konnte der OEM dabei bis zum heutigen Zeitpunkt rund 10 Prozent seiner Intralogistikkosten einsparen. Ein Grund dafür ist die effizientere Auslastung der in der Fertigung genutzten fahrerlosen Transportfahrzeuge.

Weitere Optimierungen gelangen dem Unternehmen direkt am Montageband: Beispielsweise konnte es seine Handlingkosten beim Einbau der Sicherheitsgurte durch eine Reorganisation der einschlägigen Prozesse um 1,50 Euro pro Stück senken. Bei rund 60.000 verbauten Gurten pro Jahr verringert somit ein einzelner kostenoptimierter Schritt die jährlichen Gesamtkosten um rund 90.000 Euro. Dies zeigt eindrücklich: Intelligente Lösungen sparen erhebliche Kosten ein – Unternehmen aus dem Maschinenbau oder aus der Automobilbranche, die eine große Anzahl an Einzelkomponenten bewerten müssen und über eine Vielzahl an Restriktionen haben wie Kommissionierung und Sequenzierung, benötigen lediglich die Bereitschaft, sich von herkömmlichen Tools wie Excel zu trennen und sich gegenüber neuen Tools zu öffnen.