Software

Round-Table: Es gibt noch Potenzial

17.06.2010 - Round-Table,

Um zu diskutieren, wie sich die Anforderungen an die Logistik-Software verändert haben und wie Anbindungen an andere Unternehmensbereiche aussehen müssen, trafen sich in München namhafte Experten zu einem exklusiven Round-Table-Gespräch mit Materialfluss. mehr…

Lager- und Kommissioniertechnik

Round-Table: So wird der Kunde zum König

02.06.2010 - Round-Table,

Am Abend im Internet bestellt, am nächsten Tag beim Endkunden, das setzt eine ganz ausgeklügelte Logistik voraus. Namhafte Vertreter der Branche diskutierten in München, welche Lösungen der Intralogistik den Anwendern helfen, ihre Kunden glücklich zu machen. mehr…

Lager- und Kommissioniertechnik

Round-Table: Logistik hat Ergonomie-Nachholbedarf

25.03.2010 - Round-Table,

Die Arbeitnehmer in Deutschland müssen immer länger arbeiten. Das wirkt sich auch auf die Gestaltung der Arbeitsplätze in der Intralogistik aus. Deshalb hat Materialfluss mit Fachleuten aus der Branche diskutiert, wie die Arbeitsplätze der Zukunft aussehen müssen. mehr…

Lager- und Kommissioniertechnik

Materialfluss Round-Table: Die Räder stehen nicht still

18.02.2010 - Round-Table,

Was waren gravierende Entwicklungen der Intralogistik in den letzten 40 Jahren und wo geht die Reise hin? Diese und weitere spannende Fragen erörterten Experten bei einem exklusiven Round-Table-Gespräch mit Materialfluss. mehr…

Kontraktlogistik

Materialfluss Round-Table: Gut gerüstet für die Zukunft

15.02.2010 - Round-Table,

Die angespannte wirtschaftliche Lage ist auch an den Logistik-Dienstleistern nicht spurlos vorübergegangen. Aber die Branche hat noch das eine oder andere Ass im Ärmel. mehr…

Stapler und Komponenten

Materialfluss Round Table: Energieversorgung und Energieeffizienz bei Staplern, Experten diskutieren mit Materialfluss

24.07.2009 - Round-Table,

Wie sich die Energieversorgung und die Energieeffizienz bei Staplern weiterentwickeln werden und was man in puncto Ergonomie erwarten kann, das waren die wichtigsten Themen, über die Materialfluss exklusiv mit Experten der Flurförderzeugbranche diskutierte. mehr…

Identtechnik/RFID

Materialfluss Round Table: RFID im Einsatz – Sinn oder Unsinn, Experten diskutieren mit Materialfluss

24.07.2009 - Round-Table,

RFID zählt nicht nur in der Intralogistik zu den Innovationen der letzten Jahre. Aber wo macht die Technik wirklich Sinn und wie kann sie implementiert werden? Ein Round-Table-Gespräch gibt Antworten.  RFID ist ein Thema, das viel und kontrovers diskutiert wird. Die kleinen Tags können viel, haben aber auch Nachteile.

Laut Gerald Hofer, Managing Director der Knapp Logistik Automation GmbH, sind die Einsatzzwecke dieser Technik immer noch sehr beschränkt: „Es gibt einige wenige Sonderlösungen. Wir verwenden RFID etwa in standardisierten Lagerkästen, wenn wir schnelle Ware-zu-Mann-Systeme anbieten. Zum Teil nutzen wir RFID als Ersatz für den Barcode, damit wir den Kunden ein Mehr an Sicherheit bieten oder um Zusatzinformationen mit auf den Weg zu geben.“

Aber es gibt laut Hofer auch Einschränkungen: „All die Test, die wir gemacht haben, um RFID weiterführend zu verwenden, scheitern an der Leserate und an der Sicherheit. Wir brauchen eine Leserate von 99,9 % und darüber hinaus. Zum anderen muss unterscheiden werden, ob die Produkte selbst oder die Überverpackung bzw. die Behälter mit RFID ausgezeichnet sind. Bei letzteren setzen wir es auch ein. Wir haben ferner Projekte laufen, um die Leserate zu verbessern, aber wir dürfen nicht außer Acht lassen, dass sich in der Zwischenzeit beispielsweise mit dem Datamatrix- Code, auch Konkurrenz aufgetan hat. Und nachdem RFID einfach noch nicht so weit war, werden jetzt in vielen Fällen auch in der Pharmaindustrie eben diese zweidimensionalen Barcodes eingesetzt. Also wir sind dran, aber flächendeckender Einsatz von RFID – da sind wir noch weit davon entfernt.“

Auch Werner Habryka, Group Director IT der Fiege Holding Stiftung & Co. KG, brach zunächst eine Lanze für den Barcode: „Wir sind als Dienstleister drauf angewiesen, dass die Behälter, die bei uns angeliefert werden, im Prinzip schon einen entsprechenden Informationsgehalt haben. Und den erreichen wir heute mit dem Barcode, weil wir die unterschiedlichsten Produkte haben, die dann doch Barcode-verträglich sind, aber eben nicht RFID-verträglich. Aber wir haben RFID in einem Projekt ausprobiert. Wir liefern für den Bezahlsender Premiere die entsprechenden Decoder. Die Steuerung und Überwachung dieser Decoder beinhaltet auch die Fragen, wo sie hinkommen und wann sie wieder zurückkommen – das wir mit einem Chip erledigt.

Um es mal so zusagen: Sie investieren da eher in Forschung und Lehre. Es ist noch nicht so, dass Sie mit RFID einfach arbeiten können und es funktioniert. Mit dem Barcode hingegen fangen Sie an und es klappt. Aber man kann sich tolle Dinge vorstellen. Das einzige, was wir heute aktuell im RFID-Umfeld machen ist, dass wir für die Auslieferung die entsprechenden Paletten mit RFID-Chips versehen oder im Bereich Textil & Fashion- Logistik die entsprechenden Teile damit versehen. Aber von der effizienten Steuerung der Intralogistik mit RFID sind wir noch weit entfernt.“

Grundverschiedene Systeme
Laut Frank Bücker, Leiter Kunststoff-Vertrieb Projektmanagement der Paul Craemer GmbH, müsse man allerdings bedenken, das RFID und Barcode zwei grundverschiedene Systeme sind: „Der Barcode ist ein optisches System, aber RFID ist es nicht. Wir als Kunststoff-Palettenhersteller haben natürlich auch Versuche an der Palette gemacht und uns die Frage gestellt, welchen Mehrwert wir an diesen Ladungsträger bringen können. Da war natürlich auch die Diskussion, mit Barcode zu arbeiten. Aber in aller Regel liegt eine Palette auf dem Boden, Flurförderfahrzeuge kommen angefahren, gehen da auch teilweise unsanft damit um. Wir finden, zumindest was die Prozesssicherheit für gewisse Dinge in logistischen Ketten bedeutet, das der Barcode hier einfach nicht funktioniert. Ein Transponder, der in der Palette verbaut ist, bietet gegenüber mechanischen Einflüssen einfach mehr Prozesssicherheit.“

Auch das Thema Leseraten sah Bücker differenzierter: „Für die Leserate ist es immer wichtig, wie der Ladungsträger in dieser logistischen Kette gehandelt wird. Ich habe ja heute unterschiedliche Möglichkeiten – ob ich etwa mit festen Leseanlagen arbeite oder mit Handhelds und ob ich sehr nah mit der RFID-Technik an der Fördertechnik arbeite. Da erziele ich sicherlich schon sehr hohe Leseraten von, ich denke mal, 97, 98 % mit Sicherheit. Ich denke das wird auch noch höher gehen. Aber man wird immer Paletten haben, die man nicht erfasst. Doch von der Prozesssicherheit, wenn man das mal so zumindest auf die Palette bezieht, sind wir im RFID-Bereich wesentlich besser wie mit einer Barcode-Anwendung.“

RFID zur Positionsbestimmung
Laut Matthias Klünder, Direktor Intralogistik- Systems der Still GmbH, kann man RFID wesentlich für die Bereiche Identifizierung, Authentifizierung, Zugangssysteme und Lokalisierung einsetzen: „Still hat sich ja relativ früh schon auf die Lokalisierung konzentriert. Mit einer Antenne unter dem Fahrzeug können passive Transponder, die im Boden versenkt sind, dazu genutzt werden, die Position des Staplers zu bestimmen. In Kombination mit einem Höhensensor und mit einem Lastsensor sind Sie dann in der Lage, nach einem einmaligen Erfassen des Ladehilfsmittels eine ständige Verfolgung im Lager sicher zu stellen. So wissen Sie, was Sie auf der Gabel haben, und Sie wissen dann auch, wo diese Palette abgelegt wurde. Dies geschieht unabhängig davon, ob ein Tag auf der Palette aufgebracht ist oder nicht. Der Stapler ist Schnittstelle und dient zur Verfolgung des Ladehilfsmittels, der Ware, und des Transportgutes. Es gibt ganz bestimmte Anwendungen und Bereiche, wo RFID Sinn macht.

Aber man muss immer den Nutzen sehen, den man am Schluss erhält, und sich die Frage stellen, ob er den Invest rechtfertigt, den man vorher tätigen muss.“ Vorzüge von RFID sieht Klünder aber im Bereich der Stapler-Lokalisierung, im Schmalgang: „Wir können an sicherheitskritischen Kreuzungen, an denen immer wieder Unfälle im Lager passieren, durch einen Transponder in die Steuerung der Fahrzeuge eingreifen und etwa die Geschwindigkeit drosseln. Ferner können wir beispielsweise dafür sorgen, dass ein Stapler nicht die Rampe runter fährt, was ab und zu mal vorkommt. Jeder, der sich mit Unfällen im Lager beschäftigt, stellt meistens fest, dass es kritische Bereiche gibt, an denen immer wieder Unfälle auftreten. Und wenn man die Möglichkeit hat, durch einen Tag im Boden auf die Fahrzeugsteuerung, also auf das Fahrzeug aktiv einzugreifen, und sei es nur um eine Rundumleuchte an zu machen, dann wäre das für mich eine sinnvolle Anwendung von RFID.“

Branchen, die RFID in ihrer Intralogistik bevorzugen, sieht Bücker indes nicht: „Wir kommen natürlich klassisch mit der Kunststoff-Palette aus der Lebensmittelindustrie. Sind aber heute in der Anwendung in allen Industriebereichen unterwegs. Aber die Anforderung an eine Palette wird immer höher. Eine moderne automatisierte Anlage kommt mit den normalen Ladungsträger Holzpalette gar nicht mehr zurecht, weil die Qualität einfach nicht mehr ausreichend ist. Doch es gibt ja gerade für die Kombination Stapler mit Reader und  Palette mit Tag noch viel mehr andere Möglichkeiten. Denn im Bereich der Palettenfördertechnik ist dies ja auch schon möglich: Mit der Palette werden Fördertechniken und damit der Weg der Palette direkt gesteuert. Man muss aber nicht so weit gehen. Andere machen ein reines Ladungsträger-Management, also eine Verfolgbarkeit, um die Verfügbarkeit von Ladungsträgern zu ermitteln. Mit RFID kann ich da viele Dinge sauber abbilden.“

Bei RFID-Chips besteht laut Habryka die Möglichkeit, mehr Informationen zu speichern und diese gleich beim ersten mal auszulesen: „Es gab ja die Initiative, EAN128 als Barcode wirklich zu 98 oder 100 % einzuführen, um in der gesamten Logistikkette sowohl Komplettpaletten als auch Mischpaletten im Handel zu erfassen. Das hat sich im Großen und Ganzen ja gut durchgesetzt. Mit dem RFID-Chip haben wir natürlich noch mehr Möglichkeiten, weil wir alle Informationen, die auf dem Lieferschein sind, auch direkt auf dem RFID-Chip laden können. Das heißt, wenn eine Palette durch das Tor kommt, können Sie sofort alle Informationen auslesen, ohne dass sich ein Mitarbeiter hinstellen muss und einen Barcode nach dem anderen scannt.

Aber Leseraten von 96 oder 97 % sind nicht genug. Wenn wir von großen Handelsunternehmen wie Metro oder Rewe ausgehen, bei denen am Tag rund 1 000 Paletten umgeschlagen werden, dann haben die mit diesen Leseraten ein paar „Problemchen“. Sie haben auf den Paletten meist dann auch keine Informationen mehr oder sollten sie nicht haben. Eigentlich könnte man komplett auf allen anderen Informationen verzichten, wenn man 100 % Leserate hätte.“

„Natürlich können so große Konzerne als Treiber wirken“, ergänzt Hofer.  „Doch wenn die Technik so weit wäre, hätten diese Konzerne das durchgesetzt. Aber ich glaube, beim Thema Ladungsträger-Verfolgung sind wir demnächst so weit, dass wir es machen können, denn es hat ja viele Vorteile: Ich muss nicht alles zentral in Datenbanken halten, z.B. ich kann mit dem Ladungsträger Informationen mitgeben, ich bin offline an der Information dran. All das ist wichtig. Aber wir sollten nicht vergessen, dass dieser Tag eigentlich angetreten ist, auf dem Einzelprodukt drauf zu sein und uns so noch viel mehr abzunehmen. Nämlich die Geschichte des Produktes vom Hersteller bis zum Endkunden zu verfolgen. Dies gilt speziell für den Pharmabereich. Wir wollten Sicherheit schaffen, etwa dass ein Produkt auch dort verkauft wird, wo es soll. Das haben wir noch nicht geschafft.“

Die gesamte Supply-Chain im Blick
Habryka hat indessen die gesamte Supply- Chain im Blick: „Wenn die Produkte bereits an der Quelle, also dort wo sie das erste Mal zusammengestellt oder ausgerüstet werden, schon mit einem RFIDChip ausgerüstet werden, dann rechnet sich dieser auch über die gesamte Supply- Chain. Denn: Auf einem Behälter, der von China bis Timbuktu und über fünf Umschlagsplätze gelaufen ist, sind sehr viele Aufkleber. Wir müssen manchmal schon genau gucken, welcher jetzt das richtige Label zum Scannen ist. Dann würde es auf jeden Fall schon auch heute im Komplettbehälter-Bereich Sinn machen, wenn sich alle dran beteiligen würden. Aber es geht noch weiter: Der Textil- Bereich wird wahrscheinlich der erste Bereich sein, der Tags durchgängig , also bei jedem Stück, einsetzen wird. Sie haben dann gleich den Diebstahlschutz mit dabei, und nur wenig Probleme bei Lesen, da bis auf ein paar Applikationen fast alles Stoff ist, und es deshalb keine Ablenkung gibt. Da wird sich RFID bald durchsetzen. “

Für Still ist laut Klünder RFID auch eine  interessante Technologie, die bei vielen Dingen, bei vielen Prozessen Sinn mache, bei vielen eben aber nicht: „Es kommt wirklich immer darauf an, zu schauen, was ist die Aufgabe beim Kunden, was ist die richtige Technik dafür. Wenn RFID die richtige Technologie ist, prozessintegrativ wirklich vom Anfang bis Ende den Prozess abzubilden, warum nicht? Aber es muss klar sein, das die IT-Strukturen drauf angepasst und der ganze Prozess drauf ausgerichtet werden muss. Man muss den Nutzen hinter dieser Technologie sehen. Wenn dieser in Abhängigkeit vom Invest da ist, macht es durchaus Sinn, RFID einzusetzen.“

„Wir werden weiterhin mit den RFID-Chips leben, im Warenausgang ebenso wie in der Intralogistik,“ resümiert Habryka: „Wir beschäftigen uns im Rahmen der Kundenprojekte dann mit der Optimierung. Das werden wir tun müssen. Egal, ob das jetzt schon irgend einen Effekt gibt oder nicht. Da ist es einfach wichtig, die kleinen Feinheiten eines solchen RFID-Projektes zu kennen. Denn es hört sich alles erst so einfach an – man nimmt einen RFIDChip, beschreibt ihn und dann wird alles funktionieren. Man muss schon die richtige Kombination zwischen Chip und Scanner-System hinbekommen. Das muss vorbereitet werden, was wir auch weiterhin tun, um dann zum richtigen Zeitpunkt die richtige Technologie einsetzen zu können. Aber auf der anderen Seite wollen wir auch unsere Systeme so weit vorbereitet haben, dass es für uns kein Neuland mehr ist, sondern ein reiner Service, den wir dem Kunden anbieten können. Und deshalb  werden wir uns weiter mit RFID beschäftigen. Und ich glaube auch in drei, vier Jahren wird es eine Vielzahl an Kunden geben, die das auch durchgängig einsetzen werden. Dann wird man so weit sein.“

RFID als Zukunftstechnik
Laut Bücker hat Craemer, zumindest für die Ladungsträger, das derzeit richtige System in puncto Rückverfolgbarkeit oder eine Ansteuerung von Fördertechniken ausgewählt: „Wir beobachten natürlich auch, wie sich die ganze Thematik entwickelt. Für uns ist wichtig, dass Standards geschaffen werden. Ohne Standards gibt es nur Insellösungen. Heute sind wir mit unseren Systemen in geschlossenen Kreisläufen unterwegs. RFID ist eine Zukunftstechnik, die in verschiedenen Bereichen weiter ausgebaut werden wird, und zwar – da bin ich mir sicher – über den Ladungsträger hinaus.

Nach Hofers Meinung muss man aber letztendlich gerade bei Ladungsträgern unterscheiden, ob diesen immer von Haus aus ihr Ziel mitgeben werden kann oder nicht: „ Eine Palette zu adressieren ist machbar, wenn derjenige, der die Palette auf die Reise schickt, genau sagen kann, ich will zu diesem oder jenem Ziel. Ich denke, dass es sich bei kleineren Applikationen durchsetzen könnte. Bei größeren, bei denen ich selber entscheiden will, wann ich was auslagere, wann ich welchen Auftrag starte, auf welche Rampe ich das flexibel zuordnen will, sollte nicht der Ladungsträger entscheiden, weil man einfach dann zentral zu wenig steuernd eingreifen kann. Dann brauchen Sie trotzdem einen Anstoß von irgendwo her, der sagt, ich habe jetzt einen Auftrag, das wieder auszulagern. Das können Sie der Palette nicht mitgeben. Das muss von einer übergeordneten Instanz kommen.

Ich kann mir einzelne Dinge schon vorstellen, aber generell muss eine Instanz vorhanden sein, die vorgibt, das bestimmte Dinge in diese oder in jene Richtung gehen oder das die Ware in diesem oder jenem Bereich eingelagert werden muss. Sie brauchen also trotzdem ein zentrales System. Weil bei der Einlagerung sehr oft nicht klar ist, wann wird ausgelagert, wie wird ausgelagert, was wird an Zusatztätigkeiten da noch gemacht. Bis zu einem gewissen Grad können Sie dem Ding sicher die Intelligenz mitgeben. Aber es wird trotzdem zentrale Entscheidungen geben müssen. Weil, wenn Sie angeliefert bekommen, ist noch nicht immer entschieden, was Sie mit der Ware machen. Und deswegen ist es schwer, dem Ladungsträger das mitzugeben. Gewisse Informationen kann man schon mitgeben. Ich glaube es werden eher sicherheitsrelevante Informationen sein, wie etwa mit gewissen Paletten nie in einem 5°C-Bereich. zu fahren oder ähnliches.

Paul Craemer GmbH,  E-Mail: info@craemer.de, www.craemer.de
Fiege Deutschland GmbH & Co. KG, E-Mail:info@fiege.com, www.fiege.de
Knapp Logistik Automation GmbH, E-Mail: sales.de@knapp.com, www.knapp.com
Still GmbH,  E-Mail: info@still.de, www.still.de

Behälter/Boxen/Paletten

Materialfluss Round Table: Experten im Gespräch über Paletten, Paletten-Pools, Kostentransparenz und Entwicklungen

05.06.2009 - Round-Table,

Wie sich der Markt für Paletten verändert hat, welche Vor- und Nachteile ein offener oder ein geschlossener Pool hat und welchen Einfluss Paletten aus Kunststoff oder Holz auf die Märkte haben, das waren die Themen eines exklusiven Materialfluss Round Table.

Um es vorweg zu nehmen, es ist ganz einfach an einem Palettenpool teilzunehmen, wenn man weiß, was man will! Sollen es Eigentumspaletten sein, will man es in Eigenregie abwickeln oder soll ein Dienstleister dazwischengeschaltet werden, welche Dienstleistung erwartet man und welche Paletten, Holz oder Kunststoff, will man haben?

Auf die Vor- und Nachteile von Holz- oder Kunststoffpaletten angesprochen sieht Frank Bücker Vorteile für die Kunststoffpalette bei automatisierten Systemen, und dass mit ihr hohe Umläufe generiert werden können.

Holz oder Kunststoff

Thomas Ulitzsch: Über das Thema ‚Holz oder Kunststoffpalette‘ können wir sicher noch eine Stunde diskutieren. Wir wissen, wo unsere Schwachstellen sind, wir wissen um unsere Stärken, aber wir wissen auch, dass Kunststoffpaletten meistens als Nischenprodukt ihren festen Platz in der Logistik und auf dem Markt haben.

Letztendlich, so Bücker, wird der Kunde entscheiden, was er haben möchte. Es muss auf seine Anwendungsfälle passen.

Wenn es um den Preis geht, sieht Marcus Falkenhahn einen Vorteil für die Holzpalette, wenn es um die Haltbarkeit geht, einen für die Kunststoffpalette: „Wenn der Kunde sich für einen Palettenpool entschieden hat, dann ist die nächste Frage, will ich die Palette tauschen, als Verpackungsmaterial behalten oder mit verkaufen und nichts mehr damit zu tun haben, das ist ein reines Rechenbeispiel. Viele unserer Kunden verkaufen die Palette weiter.“

Für Stefan Frye stellte sich dann die Frage, ob diese Paletten dann ein Tauschmittel oder ein Einwegladungsträger sind und was mit dem letzten Kunden in der Kette passiert, wenn die Palette kaputt ist.

Was für eine Tauschpalette spricht erläuterte Ulitzsch anhand der Entstehung des Europalettenpools: „Da muss man weit in die Geschichte des Europalettenpools zurückgehen. Der Europalettenpool ist dadurch entstanden, dass die Staats-Eisenbahnen in Europa, über die der meiste Verkehr abgewickelt wurde, festgestellt haben, dass diese Leerfahrten nichts bringen und zu teuer sind. Deshalb kam man auf die Idee, eine Palette gleicher Art und Güte zu tauschen.“

Geschlossener versus offener Pool
Martin Nether sieht in diesem Punkt das Problem, dass sich der Markt seit dieser Zeit extrem verändert hat: „Es gibt deutlich mehr Teilnehmer im Markt, es gibt eben nicht nur die Staatsbahnen, sondern auch eine Reihe von Logistikdienstleistern und produzierenden Unternehmen. Durch die vielen Teilnehmer entstehen natürlich auch Reibungsverluste, zumindest in bestimmten Bereichen der Supply Chain und damit des Marktes, über den wir hier reden. Ich denke, man sollte, wenn wir schon über das Thema Kunststoff oder Holz reden, genau so über geschlossenen versus offenen Pool in Abhängigkeit des jeweiligen Anwendungsfalls reden. Es gibt Beispiele, wo ganz klar ein offener Pool Sinn macht, wo Ich eine Einweglösung vorziehe, aus Kostengründen, aus ökologischen und anderen Gründen, aber es gibt eben auch eine ganze Reihe von Anwendungsfällen, wo ein geschlossener Pool systemische Vorteile hat.“

Nach Ansicht von Stefan Frye spricht zum Einen die Qualität für einen geschlossenen Pool, da nicht immer die gleiche Qualität an Paletten zurückkomme, die man ausgeliefert hat. Zum Anderen die Kostentransparenz: „Ich weiß, was mich der ganze Prozess kostet und ich habe mit der Anlieferung an die Produktion und der anschließenden Auslieferung nichts mehr zu tun. Ich habe meinen Preis, und das war es. Das heißt, ich kann genau kalkulieren, ich habe keine Leerfahrten mehr beim Spediteur, der mir wahrscheinlich die Kosten auch in Rechnung stellt. Ich habe eine hohe Transparenz und eine hohe Qualität.“

Paletten als Wertgegenstand
Nether: „Das sehe ich genauso. Beim geschlossenen Pool habe ich eine eigene Palette, die auch als solche gekennzeichnet ist. Ich hatte eben das Thema Komplexität durch die Vielzahl der Teilnehmer angesprochen. Das bedeutet natürlich, dass ich viele Schnittstellen habe, und Schnittstelle bedeutet zwangsweise auch die Möglichkeit einer Undichtigkeit. Die klassische Europalette ist, wie unsere Paletten auch, ein Wertgegenstand. Allerdings ist die klassische Europalette handelbar. Damit ist sie natürlich für jeden, der sie in die Hand bekommt, auch ein interessantes Wirtschaftsgut. Wenn wir viele Schnittstellen in der Supply-Chain haben, ist das ein Risiko, weil da natürlich Begehrlichkeiten entstehen können. Der Unterschied, den wir in Bezug auf Qualität haben, ist, dass unsere Paletten eben kein Kaufund kein Tauschmittel sind, sondern ein Mietobjekt mit Fullservice. Das führt letzten Endes dazu, dass der Kunde die Kontrolle über den Ladungsträger als solchen, er ist identifizierbar, und infolge eben auch die Kontrolle über die Kosten hat.

Der andere Punkt, der aus meiner Sicht auch noch zu Kostenvorteilen bei einem geschlossenen Pool führt, ist einfach der Skaleneffekt bei der Administration in der Rückführung. Wenn Sie heute als mittelständisches Unternehmen in der Ausliefersituation und in der glücklichen Lage sind, irgendwo eine Komplettladung irgendwo anzuliefern, also 33 Paletten, und wollen eins zu eins tauschen, ist es häufig so, dass dieser Tauschvorgang betriebswirtschaftlich nicht ganz sauber betrachtet wird. Das Fahrzeug steht da und ist sowieso da, hört man oft. Insofern koste dieser Tausch an dieser Stelle nichts, was aber nicht richtig ist. Prozesskosten verursacht dieses Fahrzeug natürlich schon, und die leeren Paletten, die dann auf dem Fahrzeug sind, bedeuten eine Reduzierung der Laderaumkapazität für die nächste Aufnahme von Ladung. Jetzt ist es nicht so, dass bei uns keine Kosten entstehen würden, wenn wir Paletten zurückholen. Wir machen das in der Regel so, dass wir zumindest in Teilbereichen Komplettladungen an Leerpaletten in der Größenordnung von 400 bis 500 Paletten zurücknehmen und dadurch günstigere Stückkosten erzielen.”

Ulitzsch teilt die Meinung, dass diejenigen, die Komplettlösungen haben wollen, die sagen, ich möchte mit einer Palette, wie immer sie auch aussieht, nichts zu tun haben, nur auf Dienstleister zurückgreifen können. Für den offenen Pool spreche allein schon die Größe und sein Marktanteil: „Wir haben letztes Jahr rund 68 Mio. Paletten neu in den Pool gebracht, und zwar, weil sie gebraucht werden. Natürlich werden auch im Palettenpool Paletten repariert in nicht ganz unbeträchtlichem Maße. Der Markt ist gewachsen und die Zuwachsraten, die wir bei der Europalette haben, sind im Osten entstanden. Es ist soweit gekommen, dass Paletten von Deutschland nach Polen transportiert wurden. Wer lange in der Branche ist, weiß noch, wie Paletten aus Polen Tschechien und Ungarn den westeuropäischen Markt überschwemmt haben, die Gegenrichtung ist mittlerweile fast der Fall.“

Für Bücker steht fest, dass komplexe logistische Abläufe mit der Weiterentwicklung der Paletten, beispielsweise der Bestückung des Ladungsträgers mit Transpondern, nur über Dienstleistungsstrukturen und geschlossene Systeme darstellbar sind, und hier die Kunststoffpalette andere Möglichkeiten bietet als die Holzpalette.

Kostentransparenz Fehlanzeige?
Nether bestätigt, dass die Branche da wächst, wo alle Unternehmen wachsen, und zwar in Osteuropa. Insofern gehen da auch Paletten hin. Man sollte aber nicht ignorieren, dass Verlader, Logistikdienstleister und Empfänger bemängeln, dass einerseits die Kosten explodieren, was das Palettenmanagement angeht, und dass sie andererseits intransparent sind. Studien würden signifikante Kosten für Qualität und Tauschaktivitäten ausweisen, was die Vermutung zuließe, dass ein nicht unerheblicher Teil der Zuwachsraten im Europaletten-Pool dem Verlust geschuldet sei, der aufgrund der genannten Schnittstellen damit einher gehe.

Für Falkenhahn stellt sich die Frage, ob sich ein Tausch lohnt, wenn eine neue Palette 6,50 Euro und der Tausch fünf Euro kostet: „Wenn ich die Palette für 6,50 Euro kaufe, sie als Verpackungsmaterial nehme und für drei Euro weiterverkaufe, dann brauche ich keine Palettenkonten zu führen, habe eine klare Kostentransparenz und kein Problem mit Schwund.“

An den Europaletten-Pool gerichtet vermisst auch Frank Bücker Kostentransparenz. Die Kunden wüssten oft gar nicht, wofür sie eigentlich bezahlen.

Studie
Zum Thema Studien nimmt Ulitzsch wie folgt Stellung: „Der Studie der DLSV spreche ich die Wissenschaftlichkeit ab und befinde mich im besten Konsens mit Prof. Jansen und ähnlichen. Die haben das gemacht, was wir mal vor einigen Jahren versucht haben. Wir haben versucht, die Kosten zu erfassen, haben gefragt: „Wer von den großen Meinungsforschungsinstituten, wer von den Universitäten kann uns in diesem Bereich helfen?“

Wir sind bereit, dafür 100 000 Euro in die Hand zu nehmen, um eine Studie auf die Beine zu stellen, damit endlich diese verschiedenen Zahlen verschwinden, sind es nun 50 Cent, 2,50 Euro, fünf Euro. Die Firma, der wir dann den Auftrag gegeben haben, hat dann nach zehn Tiefeninterviews, lustigerweise mit einem Teil der Fragen, die auch die DSLV gestellt hat, festgestellt, wir kommen hier nicht weiter, weil niemand weiß, was er in die Kosten reinrechnet. Hier wird zum Teil geraten. Da fehlt mir die Wissenschaftlichkeit. Fraunhofer hat ja gesagt, wir machen jetzt weiter, weil der Bedarf für diese Studie ist ja da.

Ich bin der erste, der daran interessiert ist, belastbare Zahlen zu haben und zu wissen, was der ganze Spaß kostet, wenn man sich darüber geeinigt hat, was da überhaupt reinzurechnen ist. Es gibt alte Umfragen, bei denen man jegliche Firmen befragt hat, selbst der Markenverband hat es versucht, und und und. Wir haben die Mitglieder befragt, was ein Palettenumlauf bei ihnen kostet. Herausgekommen sind Phantasiezahlen, und wir haben uns gesagt, irgendwo in der Mitte wird die Wahrheit liegen, und da wird sie auch liegen.“

Bei Umfragen zum Palettentausch sage ein Großteil der Unternehmen nicht die Wahrheit, oder sie kennen die Kosten nicht, die sie tatsächlich haben, während bei einem Dienstleister, bei dem beispielsweise 100 Paletten bestellt und zehn Tage behalten werden, die Kostenstruktur klar sei.

Verlader gegen Spediteure
Ein Problem sei, dass ein Großteil der Spediteure auf Palettenkosten hängen bleibe, die sie gar nicht zu verantworten hätten. Andererseits hätten sie keine Verträge oder es wird im Rahmen der Frachtkosten als selbstverständliche Dienstleistung erachtet, und ein weiterer Punkt sei, dass Verlader ihre Marktmacht ausnutzten nach dem Motto: Wenn auf Vertragseinhaltung gepocht wird, ist der Spediteur den Kunden los. Dass bisher mit den Spediteuren keine gemeinsame Lösung gefunden werden konnte, sei ein weiterer Hinderungsgrund, dem Übel abzuhelfen. Die Speditionen wollen eine gerechte Entlohnung für den Palettentausch und das Risiko, Paletten wieder zurückbringen zu müssen, im Rahmen des Frachtauftrags abwickeln.

Auf die grundsätzliche Frage von Bücker nach der Möglichkeit eines geführten Systems sieht Ulitzsch aufgrund der Menge für den Euro-Palettenpool keine Chance.

Kosten

Nether: „Keiner weiß am Ende des Tages, wie hoch die Rechnung ist, und das macht die Sache ja so schwierig. Der, der vorher drin war, der hatte ja auch schon Kosten. Das ist das Problem, das die einzelnen Verantwortlichen in Bezug auf Prozessverantwortung und auch in Bezug auf Prozesskosten haben, und das ist der Unterschied, den ein geschlossener Pool an dieser Stelle darstellt, wo sie einen haben, der das ganze System betreibt, der auch die Prozessverantwortung hat, aber natürlich auch die Kontrolle über die Prozesskosten in Form von Preisen transparent am Markt darstellt. Die Diskussion, wer die Kosten zu tragen hat am Markt, ob das der Verlader, der Logistikdienstleister oder der Empfänger ist, ist eine ganz andere.“

Nach Meinung von Bücker soll derjenige, der den Ladungsträger benutzt, auch dafür bezahlen.

Auf die Frage von Chefredakteur Leo Breu, wie man dem Ganzen entgegenwirken kann, ist Ulitzsch der Meinung, dass letztendlich sowieso der Kunde entscheidet, was er macht, ob offen, geschlossen, weiß, rot, grün oder blau. Den Kunden gehe es letztendlich um ihre Prozesse, und wenn sie ihre Hausaufgaben machten, würden sie auch gut zu rechnen anfangen. Mittlerweile hätten auch viele Unternehmen ganz gute Zahlen zur Hand, was vor zehn Jahren noch ganz anders aussah. Da wussten sie vielleicht, wie viele Paletten im Jahr gekauft wurden, und das war es. Ulitzsch: „Wir sollten natürlich auch nicht so tun, als wenn Tausende von Unternehmen nicht wüssten, welche Kosten sie haben.

Nether: „Sie wissen nur, wie ihre Individualkosten sind, sie wissen nicht, wie hoch die Gesamtkosten sind, was der Anteil des Verladers, des Logistikdienstleisters und des Empfängers in Summe ist. Der Dienstleister ist in einer Sandwichposition und hat Kosten, auf denen er sitzen bleibt. Er hat sie irgendwo eingepreist. Wenn sie einen reinen Distributionsauftrag bekommen, also die Beförderung einer Palette, ich rede von Beförderungskosten, dann wissen sie nicht, was ist ihr Frachtkostenanteil. Sie wissen auch nicht, wie hoch ist der Anteil für den Palettentausch innerhalb dieser Kosten. Das ist das große Thema, wo Dienstleister wie wir einen Beitrag zur Transparenz leisten, mehr Effizienz und sicherlich an der Stelle auch mehr Wettbewerb in das Thema Palettenkosten und Palettenhandling reinbringen können. Was nicht heißt, dass das für alle Fälle die sinnvollste Lösung ist. Es gibt Fälle, da macht eindeutig ein Palettentausch Sinn.”

 

Eurepalettenpool
Frye: „Den Europalettenpool wird es immer geben. Allerdings ist in den westeuropäischen Ländern die Mietpalette wesentlich stärker vertreten als in Deutschland, beispielsweise in Frankreich, Spanien und Benelux. Aber ganz klar, wir werden immer ein Nischenanbieter sein für spezielle Verwender, die einfach diese Qualität brauchen, zum Beispiel für sensible Produkte wie Nahrungsmittel.“

Chep hat in England im Bereich der Vollpalette einen Marktanteil von über 90%. „Das liegt daran,“ so Nether, „dass die Historie ganz anders gelaufen ist und wir da ein Sonderformat haben. Europaletten kann man im UK nicht tauschen, weil England ein anderes Format hat. In Spanien oder Frankreich herrschen historisch bedingte Situationen, wo ein Palettentausch nie institutionalisiert worden ist. Es war immer ein Dienstprozess, der privat durch den Logistikdienstleister abgewickelt worden ist. Ein Format, das auf der ganzen Welt einheitlich angenommen wird, sei nicht zwingend notwendig.

Entwicklung der Palette
Den Anforderungen an Ladungsträger der Zukunft begegnen die Anbieter mit Mehrwertlösungen, die weiter reichen als Gegenstände von A nach B zu fahren.

Bücker geht davon aus, dass die Kunststoffpalette auf RFID setzen muss, wenn sie, abgesehen von der Intralogistik, weitere Bereiche erschließen will.

Frye meint, dass sich die Kunststoffpalette aus Kostengründen nicht zu einem Massengeschäft entwickeln wird.

RFID
Das Thema RFID beschäftigt alle Gesprächsteilnehmer. Gerade für Anbieter von geschlossenen Systemen gäbe es interessante Anwendungsfälle. Die Ausstattung eines Ladungsträgers mit RFID erfordere eine Investition, die man natürlich nur mache, wenn sie in irgendeiner Form kontrollierbar sei.

• Chep führt mit Kunden Gespräche über verschiedene Objekte, sieht aber noch großen Handlungsbedarf für intensive Diskussionen mit den Marktteilnehmern.
• Bei Craemer hielte man es für fahrlässig, sich in diesen Zeiten nicht mit RFID zu beschäftigen, und forscht, um für den Tag X gerüstet zu sein, genauso wie bei LPR. Selbst bei Europaletten sei RFID kein Fremdwort. Zur Zeit läuft ein Projekt, das darauf vorbereiten soll, RFID auch im offenen Pool einzusetzen, und um darauf vorbereitet zu sein, wenn die Anwender genau definieren können, was sie wollen und wenn definiert ist, wer in diesem Kreis mit der Palette arbeitet. Das sei derzeit in einem großen offenen Pool noch nicht möglich.

Abschließend wünscht sich Ulitzsch, dass die Diskussion darüber, dass der Europaletten-Pool in Gefahr sei, aufhört. Die Probleme beim Tausch könnten nur gelöst werden, wenn alle Parteien an einem Strang ziehen. Problematisch sei es, wenn einer seine Marktmacht ausnutzt, wenn Verträge, die man geschlossen hat, nicht greifen, weil man Angst hat, einen Auftrag zu verlieren.

Für Nether und Frye ist es wichtig, dass die Beteiligten entlang der Supply- Chain ein Bewusstsein für Gesamtkosten in diesem Prozess entwickeln und dass sie sich dann noch daran erinnern, dass insbesondere geschlossene Systeme A diese Kosten transparent machen und dass B die genannten Vorteile zu Kostensynergien führen können.

Bücker hofft auf eine transparente Palettenlogistik.

Dass jede Palette und jedes System irgendwo seine Berechtigung hat, über deren Einsatz letztendlich der Kunde entscheidet, dieser Meinung ist Falkenhahn und plädiert an die Mitbewerber, darauf zu achten, dass jede Palette auch am Markt präsent ist.

Chep Deutschland GmbH, E-Mail: martin.nether@chep.com, www.chep.com
Paul Craemer GmbH, E-Mail: frank. buecker@craemer.com, www.craemer.com
Falkenhahn AG, E-Mail: Falkenhahn@falkenhahn.eu, www.falkenhahn.eu
Gütegemeinschaft Paletten e.V, E-Mail: info@gpal.de, www.gpal.de
LPR-Logistic Packaging Return Deutschland GmbH, E-Mail: Stefan.frye@de.lpr.eu, www.lpr.eu

Kontraktlogistik

Materialfluss Round Table: Experten diskutieren über Just-in-Time, die optimale Dienstleistung und potenzielle Fehlerquellen mit Materialfluss

28.07.2008 - Round-Table,

Wie kommt man zu einer optimalen Dienstleistung und wo liegen potenzielle Fehlerquellen? Diese und andere Fragen diskutierten führende Logistik-Dienstleister am Rande des diesjährigen BVL-Kongresses exklusiv mit Materialfluss.

Just-in-Time-Anbindungen sind vor allem in der Automobilindustrie stark verbreitet. Doch auch andere Industriezweige qualifizieren sich mehr und mehr für diese Lieferform.

Laut Dr. Stephan Freichel, Mitglied des Vorstandes der Microlog Logistics AG sind Justin- Time-Prozesse abgestellt auf eine Fertigungsstrategie mit kleinen Losgrößen: „Deshalb müssen wir schauen, welche Industrien ähnliche Strategien verfolgen. Dazu zähle ich im Wesentlichen die Bereiche Elektronik, Maschinenbau, bei denen auch immer mehr Prinzipien aus dem bekannten Toyota-Baukasten angewendet werden. Dort erkennt man zunehmend, dass Bestände eingespart werden können und dass dadurch die Flexibilität erhöht wird. In diesen Branchen spielen Gedankengänge wie Losgröße eins, Continues Flow oder One-Piece- Flow eine große Rolle. Das Gleiche findet sich aber auch in den nachgelagerten Bereichen der Industrie, also bei den Zulieferern dieser Branchen.“

Interessant sei laut Freichel aber auch die chemische Industrie: „Wir haben Kunden, die versorgen Textilfabriken mit Rohstoffen und Chemikalien. Auch diese Fabriken sind ganz klar auf zwei, drei Tage Vorrat angelegt; ändern sie beispielweise sehr schnell ihre Farben oder Abläufe, sind auch sie für Just-in-Time prädestiniert.“

Dem stimmt auch Uwe Nitzinger, Geschäftsführer von Pfenning Logistics zu und ergänzt: „Gerade im Bereich der chemischen Industrie kommt immer mehr die Philosophie „make to order“ zum Tragen. Man möchte auch dort keine großen Chargen mehr fertigen und auf Lager legen. Wir haben Kunden, die haben es geschafft, in diesem Bereich die Lagerbestände um rund 40 % zu reduzieren – und das bei gleicher oder sogar besserer Verfügbarkeit der Ware. Natürlich haben diese Unternehmen ihre Produktionsstrukturen geändert und setzen auch auf einen Logistik- Dienstleister, der in der Lage ist, auch immer kleinteiligere Sendungsgrößen entsprechend zu kommissionieren und auf den Weg zu bringen.“ Dies funktioniere laut Nitzinger aber nur mit gravierenden Änderungen bei Kommissionierstrategien und Arbeitszeiten.

Auch Georg E. Pross, Managing Director der Wincanton GmbH sieht sehr viele Industriebereiche, die auf punktgenaue Anlieferzeiten drängen: „Vielleicht muss man die Definition von Justin- Time etwas weiter spannen, insbesondere wenn auch nachgelagerte Leistungen im Fokus stehen. Dies ist ja beispielsweise im Bereich Medizintechnik und Vervielfältigungstechnik der Fall.“

Aber Pross macht parallel dazu auch Bereiche aus, bei denen ein gegenläufiger Trend zu erkennen ist: „Insbesondere bei Produkten, die vielleicht vom Wert her nicht so hoch liegen, gibt es Bestrebungen, wieder die Kosten der Supply Chain zu optimieren und vielleicht doch größere Losgrößen auf anderen Verkehrsträgern zum Empfänger zu bringen und Vorteile zu nutzen. Ein Beispiel sind hier Bahn-Transporte, die aber dann auch von der Punktgenauigkeit her nicht so gut sind.“

Auch Dirk Emmerich, Member of the Board of BLG Logistics Contract, tendiert dazu, die Transportphilosophie eher an der Ware selbst als an der Branche festzumachen: „Ich glaube das Produkt ist die entscheidende Größe. Und das hängt maßgeblich damit zusammen, wie wertvoll es ist und wie oft sich so ein Prozess wiederholt. Wenn man einen Maschinenbauer nimmt, der in Projekten fertigt, wird dieser vielleicht bei zwei oder drei Dingen auf Just-in- Time setzten.

Ein weiteres Beispiel wäre etwa ein Flugzeugtriebwerk, das rund ein Drittel des Wertes eines Flugzeuges ausmacht. Wenn man so ein Triebwerk einen Tag vorher oder einen Tag später anliefert, dann spielt man mit einem Drittel des Wertes. In so einem Fall spielen andere Themen in dem Kontext keine Rolle. Das kann man sich als Schüttgut quasi in die Halle schaufeln. Hier muss man wirklich differenzieren nach dem Materialwert und nach den einzelnen kritischen Größen.“ Aber um letztlich erfolgreich zu sein, müssen Dienstleister den Kunden Einsparpotenziale und Synergien aufzeigen.

Nitzinger: „Die Frage an den Kunden lautet: Was willst du denn wirklich noch selbst machen und wo gibt es Synergien? Nehmen wir doch beispielsweise die Produktionsversorgung mit Staplern. Mögliche Fragen lauten hier: Muss es unbedingt ein Chemie- Facharbeiter sein, der die Produktion versorgt, oder muss jeder Produktionsmeister seinen Stapler haben, wenn der Stapler dann letztendlich nur 1,5 Stunden am Tag genutzt wird? Ist es nicht effizien ter, dass jemand einen Staplerpool unterhält und den so steuert, wie die Anforderungen sind?“

Auch Pross stimmt dem zu. „Es ist ja so: Je größer das Potenzial ist, aus dem man schöpfen kann, desto größer wird auch der mögliche Synergieeffekt. Das ergibt sich auch durch die Fragmentierung der Prozesse: vielleicht braucht die Nachtschicht zwei Stunden jemanden, der in einem Bereich, einmal ein paar Paletten bewegt, und über das ganze Werk hinweg sind es dann drei, vier Stapler oder Mitarbeiter. Da kann sicherlich ein Dienstleister einen Mehrwert bieten. Ich glaube aber auch, es wäre sicherlich interessant zu sehen, wie Unternehmen in den letzten 15 oder 10 Jahren ihre Kernkompetenz neu definiert haben.

Allein das ermöglicht eigentlich dem Dienstleister, stärker in produktive Prozesse einzuschreiten. Wo vielleicht vor zehn Jahren ein Kunde noch gesagt hat, Logistik sei eigene Kernkompetenz und man suche „nur“ einen Spediteur, der von A nach B fährt, öffnet man jetzt die Werkstore und lässt den Dienstleister stärker mit  in die produktiven Prozesse einsteigen. Es könnte durchaus sein, dass in ein paar Jahren nur noch die Entwicklung, Qualitätskontrolle und der Vertrieb zu den Kernkompetenzen bestimmter Branchen zählen und die ganze Logistik outgesourced wird. Ich glaube da wird sich sicherlich noch einiges ändern.“

Auch das Segment Art und Qualität der Ausschreibungen war Thema der Diskussion. Dieser Bereich sei laut Freichel ein ganz wichtiger Aspekt: „Es geht darum, dass uns die Kunden den Prozess möglichst exakt mitteilen. Es müssen die Fragen beantwortet werden, ob der Kunde vertriebsgetrieben ist, einen guten Servicegrad will oder rein kostengetrieben ist und gewisse Abstriche, was Service angeht, von vorne herein in Kauf nimmt, weil Wettbewerbsdruck da ist. Das muss man sich einfach am Anfang anschauen.“

„Ich denke, wir haben alle die Erfahrung gemacht, dass es menschelt,“ ergänzt Nitzinger: „Wenn eine Ausschreibung gemacht ist, kommt es drauf an, wie das Unternehmen diese kommuniziert: Ist der Logistik-Verantwortliche mitgenommen worden oder ist das gegen seinen Willen geschehen? Denn eigentlich hätte er ja die 20 % Einsparungen durch eigene Aktivität oder durch eigenes Agieren am Markt leisten müssen. Dass man in so einem Fall in dem Logistik-Verantwortlichen keinen Freund hat ist erst mal klar. Dann muss man einfach das Eis brechen und das dauert. Hier hilft nur reden, reden und nochmals reden, denn die Widerstände die sind teilweise institutionalisiert.“

Mitarbeiter und Immobilien
Für Emmerich stehen beim Thema Outsourcing vor allem die Themen Mitarbeiter und Immobilien im Mittelpunkt: „Aus meiner Erfahrung läuft in Deutschland das ganze Argumentieren über strategische Überlegungen und Kernkompetenzen letzt endlich immer auf zwei Dinge hinaus. Das eine ist Headcount, jemand möchte Leute loswerden. Ich habe erlebt, dass ein Unternehmen 60 weitere Ingenieure benötigte, aber nicht mehr als eine bestimmte Mitarbeiterzahl haben durfte. Also hat man sich überlegt, in welchen Bereichen man outsourcen kann. In solchen Fällen rücken dann immer die Kantine, Werkstatt und die Logistik als Erstes in den Fokus. Das andere ist die Immobilie. Wenn beispielsweise eine Brauerei irgendwo in der Innenstadt in Bestlage angesiedelt ist und erweitern möchte, dann muss die Logistik für das Leergut irgendwo an die Peripherie. Verkauft wird das natürlich häufig als strategisches Projekt. Aber oft stecken ganz simple, einfache Dinge dahinter.“

Freichel verweist in diesem Zusammenhang darauf, die finanziellen Kennzahlen im Blick zu behalten: „Sicherlich muss man bei Outsourcing- Projekten auch immer Dinge wie Bilanzrating und Umsatz pro Headcount betrachten. Nur so kann man bestimmte Prozesse entschlacken. Zudem ist es entscheidend, ob die Logistik eines Unternehmens global, national oder regional angelegt ist. Insofern glaube ich einfach, dass wir die verschiedenen Fraktionen im Unternehmen gemeinsam abholen müssen. Ganz besonders wichtig ist mir noch der Aspekt des Einkaufs. Es gibt einen Trend zur zwanghaften Reduzierung der Anzahl der Dienstleister, die ich so zum Teil nicht nachvollziehen kann. Das mag vielleicht gut sein, für bestimmte Leistungen, die man auch weltweit oder europaweit einkaufen kann.

Aber im Bereich der regionalen, lokalen Dienstleistung muss man sehen, dass es dort gute mittelständische Unternehmen gibt, die einen ganz wichtigen Stellenwert haben. Man muss aber auch bedenken, das die Qualität der Ausschreibungen und auch die Ausbildung der Einkäufer oft mangelhaft sind. Es fehlen Informationen und es ist keine ausreichende Abstimmung zwischen dem Einkauf und der Logistik vorhanden. Dies zwingt uns, aber auch unsere Wettbewerber, manchmal dazu, falsche Zahlen abgeben, um im Rennen zu bleiben. Das ist eine ganz große Gefahr.“

Die Qualifikation der Einkäufer ist auch für Pross ein sehr wichtiger Punkt: „Ich glaube wir haben als Industrie ja immer stärker mit Entscheidungsprozessen zu tun, die von Einkäufern gesteuert oder zumindest begleitet werden. Viele Unternehmen haben Einkäufer, die heute ein Kunststoffgranulat kaufen, morgen eine Maschine und übermorgen Logistik. Nach welchen Kriterien sollen die unsere Qualität, unsere Leistung beurteilen? Es gibt keine DIN für Lagerbewirtschaftung, wie es diese für andere Produkte gibt. Manchmal kommt das Gefühl auf, es wird einfach nur in einer Excel-Tabelle der Vergleich gemacht und dann sagt man: Firma A hat 10 Mitarbeiter und kostet eine halbe Million für die Leistung, Firma B hat 12 und kostet 400000 – die nehme ich. Ohne dass man dann auch den fachlichen Input aus der Kundenorganisation holt um das zu beurteilen.“

Emmerich kann diesem Verglich aber auch Positives abringen: „Wenn sie schon so weit sind, dass sie ausgeschriebene Leistungen wirklich miteinander vergleichen, dann haben sie ja wenigstens eine Messlatte, eine relative, zu den Wettbewerbern oder eine absolute, wenn sie ihre Ausschreibung wirklich perfekt vorbereitet haben. Wir erleben aber auch ganz andere Themen. Wir wurden schon eingeladen und es wurde uns mitgeteilt, dass ein Unternehmen beschlossen hat, Weltmarktführer zu werden, und wir wurden eingeladen, daran mit zu wirken. Bis dahin ist das alles freundlich und höflich. Dann kriegen Sie als Ziel gesetzt, 20 % einzusparen. Das gilt für den Lieferanten, der einen Personalkostenanteil von 30 bis 60 % hat genauso wie für den Dienstleister, der Personalkosten und einen Lohnkostenanteil von 85 % hat.“

Prozesse statt Preise

Laut Nitzinger sollte man immer versuchen, auf Augenhöhe gemeinsam mit dem Kunden Prozesse nach vorne zu treiben: „Wir dürfen uns nicht in eine Diskussion über Preise einlassen, sondern über Prozesse und deren Verbesserung. Diese besondere Art des Outsourcing, diese wertebasierte Betrachtungsweise ist unser Blickwinkel für die Zukunft. Es geht jetzt nicht darum, noch günstiger zu sein, sondern den Prozess besser zu gestalten. Daraus kommen automatisch dann Einsparungen, die einem bleiben. Und das ist eigentlich unser Fokus: Nämlich dass wir hier versuchen die Kunden noch besser zu verstehen, um noch bessere Lösungen gemeinsam mit dem Kunden zu erarbeiten und nicht nur auf Ausschreibungen zu reagieren, sondern auch proaktiv bei Bestandskunden zu arbeiten.“

Für Freichel ist Kontraktlogistik letztendlich ein Wachstumsfeld: „Sie gewinnt an Stellenwert in der Industrie. Aber auch das Top-Management hat erkannt, dass eben nicht nur die innerbetrieblichen Logistikprozesse, sondern immer mehr auch die gesamte Wertschöpfungskette im Vordergrund steht. Und das geht nur in Verbindung mit professionellen Dienstleistern, die die Wege hier begleiten. Eine Herausforderung gibt es natürlich im Bereich der ganzen Vorgaben politischer Natur, die entsprechend auch in den Preisen sich niederschlagen. Ferner sehen wir eine weitere große Herausforderung ganz klar in dem Thema Mitarbeiter, Mitarbeiterentwicklung, Mitarbeiterverfügbarkeit.“

Auch Emmerich sieht die Mitarbeiter im Fokus: „Ich denke wir sollten uns mehr auf die Menschen konzentrieren. Beim Kunden, aber auch im Unternehmen. Denn unser Vermögen steht ja nicht in der Bilanz, sondern unser Vermögen ist das, was die Mitarbeiter des Unternehmens zu tun vermögen. Das würde ich jedenfalls so sehen. Bei uns sind das immer fünf Dinge, die stehen auch an jeder Wand. Das ist erst mal Respekt vor dem Kunden, vor den Mitarbeitern, auch vor sich selbst. Das sind einfache Lösungen, nicht so viel Hightech. Manchmal sind die einfachen japanischen Dinge viel sinnvoller, wie etwa ab-  Ordnung. Wenn uns jemand mehrere Milliarden an Warenwert anvertraut, dann muss die Ware eben da stehen wie die preußischen Soldaten. Und dann kann man – wenn das alles erfüllt ist – gemeinsam mit dem Kunden nach Spitzenleistung streben.“

Pross glaubt ebenfalls, dass sich die Kontraktlogistik permanent weiter entwickeln wird: „Wir haben die nächste Stufe erreicht. Heute sind wir viel stärker in die Prozesse der Kunden integriert, als wir es in der Vergangenheit waren. Dazu gehört für uns ganz klar Kundennähe, das wirkliche Verstehen, was der Kunde braucht – nicht was er äußert, sondern was er wirklich braucht. Und dazu brauchen wir als Dienstleister auch eine ergänzende Kategorie von Mitarbeitern, die den Kunden verstehen, die ein gewisses technisches Know-how mitbringen, die konzeptionelles Denken mit sich bringen.

Wenn wir diese Mitarbeiter auch aus neuen Quellen, wie Universitäten, Fachhochschulen, aber auch aus nicht logistischen Bereichen, zu uns heranziehen, sind wir fähig, den Kunden auch die Qualität in der Dienstleistung zu liefern, die ihn in die Lage versetzt, seinen Kunden besseren Service zu bieten und dessen Produkt besser zu platzieren. Und das wird dann auch dafür sorgen, dass wir Wirtschaftlichkeit sowohl beim Kunden als auch bei uns gegeben ist. Aber da ist noch einiges zu tun.“

BLG Logistics Group AG & Co. KG, E-Mail: communications@blg.de, www.blg.de
Microlog Logistics AG, E-Mail: info@microlog.de, www.microlog.de
Pfenning Logistics, E-Mail: info@pfenning-logistics.com, www.microlog.de
Wincanton GmbH, E-Mail: info@wincanton.eu, www.wincanton.eu

Behälter/Boxen/Paletten

Materialfluss-Round-Table: Behälter als Bestandteil der Logistikkette – Experten diskutieren mit Materialfluss

28.07.2008 - Round-Table,

Welche speziellen Behälterlösungen derzeit besonders nachgefragt werden und wie sich die Behälter hinsichtlich Größen und Beschaffenheit geändert haben beziehungsweis ändern werden, darüber diskutierte Materialfluss exklusiv mit Vertretern von namhaften Kunststoffbehälter-Herstellern.

Eine normale „Plastikkiste“ gibt es überhaupt nicht und die Standardisierung, die vor zehn, zwanzig Jahren mal angestrebt war, ist heute nicht mehr Stand der Technik. Nach Bernd Ternes, Geschäftsführer der Georg Utz GmbH, geht es darum, in gewissen Bereichen Einsparungen zu erreichen und das kann man sehr gut mit speziellen Kunststoffbehältern.

Den Grund für den Einsatz von speziellen Kunststoffbehältern sieht Thomas Schleisick, Leiter Vertrieb Kästen und Behälter bei SSI Schäfer, aus Erfahrung in der zunehmenden Notwendigkeit, Bauteile und Waren an Produktionsstandorten oder am Point of Sales immer schneller verfügbar zu haben. „Das sehen wir von unserer Warte aus als Anbieter von Lagertechnik sehr stark daran, dass im Bereich der Distribution, der Lagerung und Kommissionierung mehr an Automatisierung eingebracht wird und diese Automatisierung wiederum sorgt dafür, dass bestimmte Anforderungen an Ladehilfsmittel oder Ladungsträger erbracht werden müssen. Diese unterschiedlichen Anforderungen bestehen darin, dass der Behälter automatisch handelbar sein und entsprechende Vorrichtungen zum Schutz der zu transportierenden Ware haben muss.“

„Da, wo man Kosten sparen kann, geht es sehr oft auch um die Automatisierung“, stimmt Ternes zu. „Ich behaupte einfach, wir haben sehr, sehr viele Arbeitsplätze durch die Automatisierung bei unseren Kunden wieder zurück nach Deutschland geholt, und in der Automatisierung spielt der Behälter eine ganz wichtige Rolle.

Dieser Meinung ist auch Marcus Wille, Verkaufsdirektor Material Handling der Schoeller Arca Systems GmbH: „Die Top-Unternehmen, die sich weltweit im Logistikbereich tummeln, kommen größtenteils aus Deutschland und wir als Kunststoffindustrie oder Kunststoffbehälterhersteller gehören dazu, weil wir Elemente liefern, die die Automatisierung ermöglichen und so ein wichtiger Teil der Logistikkette sind. Die Wertigkeit unserer Produkte ist in den letzten zehn, 15 Jahren durch die Anforderungen und die Umsetzung dieser Anforderungen wesentlich erhöht worden.

Der Standardbehälter wird natürlich als Umverpackung genutzt, aber die Einsätze sind doch sehr kundenspezifisch. Die Zeit des einfachen Kunststoffbehälters ist sicherlichvorbei und die Standardisierung kein Thema mehr. Jetzt geht es darum, mit der Verpackung ein Glied in der kompletten Supply-Chain zu schließen und durch den Kostendruck, den der Kunde hat, Einsparungspotenziale so optimal zu nutzen, wie es gehe, und dadurch auch das Thema Volumenreduzierung, Identifizierung und Nachverfolgbarkeit mit in das System einzubringen.“

Trend Automatisierung
Den ganz starken Trend zur Automatisierung sieht auch Peter Kerth, Produktbereichsleiter bei Bito, der zwar am stärksten in Deutschland zu bemerken sei, die anderen Märkte aber schon im Kommen seien. Noch würde man beispielsweise bei einem Projekt für automatisierbare Behälter in Portugal keinen portugiesischen Hersteller finden. Davon könnten die deutschen Behälter-Hersteller noch profitieren.

Neben dem Thema Einsparungen spielt nach Marcus Wille auch der Qualitätsgedanke eine ganz wichtige Rolle. Hochwertige Bauteile beispielsweise erforderten auch die entsprechende Verpackung, die den Schutz der Ware garantiert.

Auch Wilfried Klein-Neerken, Geschäftsführender Gesellschafter der Variotech Verwaltungs GmbH, sieht für die Qualität der Kunststoffbehälter, die von deutschen Herstellern angeboten werden, vorläufig keine Konkurrenz: „Der Bedarf in Asien und anderen Regionen der Welt für diese Art von Produkten in dieser Qualität, wie wir sie herstellen, ist riesengroß. Wo Ladungsträger automatisch handelbar, Toleranzen eingehalten, die Planheit der Böden Voraussetzung ist und Traglasten garantiert sein müssen, macht uns so schnell keiner was vor.“ Normale etwas kleinere Boxen gebe es auch schon lange in den USA und Asien, aber diese würden sich nur bedingt für das automatische Handling eignen.

Kerth: „In Thailand zum Beispiel gibt es über 1 000 Automobilzulieferer. Die Kunden dieser Zulieferer – japanische Firmen oder auch BMW und Mercedes – sind entweder in Thailand selbst ansässig oder in Japan. Vor zwei Jahren fing es an, dass die Japaner den Thailändern gesagt haben, bitte liefert eure Produkte so an, dass wir damit unsere Fertigung direkt bestücken können.“

Auch Schleisick sieht den Trend zur Automatisierung früher angesiedelt. Als es den Mehrwegtrend in den vergangenen Jahren gab, hätten sich immer mehr Unternehmen überlegt, was sie machen sollen und hätten beim Einsatz von Mehrwegbehältern festgestellt, dass dadurch ein höherer Grad an Automatisierung möglich und mittlerweile wirtschaftlich betrachtet auch nötig ist.

Bei der Georg Utz GmbH hat man inzwischen hingegen einen gegenläufigen Trend ausgemacht. Kunden verlangten vermehrt Einwegprodukte, allerdings mit ähnlichen Qualitätsmerkmalen wie bei den Mehrwegbehältern. Durch den Warentransport nach Asien und anderen Drittstaaten sei auch der Trend zur Kunststoffpalette in Deutschland, beziehungsweise Europa, entsprechend begründet worden.

Dadurch haben sich, so Wille, auch für die Hersteller ganz neue Geschäftsfelder in der Produktion ergeben.

Zur Unterstützung ihrer Kunden bieten die Hersteller unisono individuelle Logistik- und Bedarfsanalysen an, um eine Lösung zu liefern, aus der der Kunde einen Mehrwert generieren kann. Aus der Tendenz zu kleineren Losgrößen in der Fertigung leitet sich auch der Trend zu kleineren Behältern ab.

Kerth: „Was früher ein 1 200 x 800 mm Behälter war, ist heute ein 800 x 600 mm und was ein 600 x 400 mm Behälter war, ist heute ein 400 x 300 mm Behälter. Wir verbuchen auch am unteren Ende beim 300 x 200 mm Behälter zum Beispiel stark steigende Absatzzahlen, aber auch bei der Zwischengröße 800 x 600 mm, dem halben Palettenmaß.“ Ergonomie ist ein weiteres großes Thema. Bei den Griffen beispielsweise haben Kunden die Möglichkeit, verschiedene Varianten zu testen. In der Kommissionierung arbeiten oft Frauen und die wollen einen anderen Griff als Personen, die mit Handschuhen arbeiten. Die Hersteller sind sich einig: Ein Griff passt nicht für zwei verschiedene Kunden.

Auf die Frage, wie hoch der Anteil an Basisbehältern ist und was individuelle Entwicklung für den Kunden, gibt Ternes an, dass in seinem Haus über 50 Prozent der Behälter auf individuellen Kundenwunsch entstanden sind.

Für Klein-Neerken besteht die Kunst darin, aus der Komplexität der Anforderungen verschiedenster Kunden und Branchen selbst einen Standard zu konstruieren. Daraus kann man Hauptanforderungen herausfiltern und als Standard auf den Markt bringen. Klein- Neerken: „So haben wir es mit unseren Produkten gemacht und wir entwickeln zurzeit 25 bis 30 neue Produkte pro Woche. In der Konstruktion und im  Werkzeugbau verwendenwir möglichst standardisierte Elemente, so dass wir beispielsweise Griffvarianten nicht immer wieder neu gestalten. Das heißt, man muss das Rad nicht immer neu erfinden.“

Auf der anderen Seite seien Anlagenbauer heutzutage eher bereit, Greifer oder Handlinggeräte so abzuändern, dass kundenspezifisch standardisierte Werkstückträger verwendet werden können. Auch bei den Handlinggeräteherstellern, die Roboter und Greifer produzieren, gebe es keine Standardisierung.

Handlungsbedarf sieht auch Schleisick in diesem Bereich: „Es gibt viele Hersteller von Greifern, die wissen zum Teil gar nicht, was von den Toleranzen her erforderlich wäre, damit das System möglichst gut funktioniert. Wir können mit engsten Toleranzen arbeiten, die man uns vorschreibt, aber irgendwann ist der technische Aufwand so groß, dass sich das nicht mehr rechnet.“

Hoher Kostendruck bei Rohstoffen
Was die Rohstoffpreise für die Kunststoffverarbeiter anbelangt, unterliegen die Hersteller einem hohenKostendruck, der sie zwingt, steigende Materialkosten an die Kunden weiterzugeben. Zwischen 50 und 60 Prozent des Preises für einen Behälter entfallen auf die Materialkosten. Dazu kommen die stark gestiegenen Energiepreise, die den anderen beträchtlichen Teil der Kosten ausmachen. Auf der anderen Seite werden heute auch schon alte Behälter zurückgenommen und recycelt, so dass die Hersteller davon ausgehen, in den nächsten Jahren den Rohstoffbedarf für Neuware senken zu können.

Eine andere Möglichkeit, so Wille, ist, die recycelten Behälter einem anderen Zweck zuzuführen: „Wir machen das schon lange so, dass wir unseren Kunden aus ihren eigenen Kästen wieder neu dekorierte Kisten liefern. Was dann auch den Mehrwegkreislauf schließt, so dass der Kunde wirklich ein Produkt über Jahrzehnte weiter nutzen kann.“

Klein-Neerken: „Also ich glaube, dass wir alle sehr gute Recyclingsysteme im Hintergrund haben. Was viele nicht wissen: Wir werfen eigentlich bei der Produktion nichts weg. Es wurde immer schon recycelt, weil es für uns immer schon ein teures und wertvolles Material war, aus dem man was machen kann. Wir kennzeichnen alle Produkte und wissen, was drin ist, und wenn ich zum Beispiel mal einen Utz- Behälter zurückbekomme, wird er genauso recycelt wie ein Vaeriotech-Behälter bei der Firma Utz.“

Zum Thema Material passt auch, dass der Trend zu immer leichteren Produkten geht, und darüber machen sich die Hersteller konstruktive Gedanken. Es gäbe viele Verfahren, wo man Gewicht einsparen könne, beispielsweise Schäumen oder die Kombination von harten und weichen Kunststoffen – Stichwort Kombinationen. Hier sehen die Behälter- Hersteller die Automobilindustrie als Vorreiter, die in den letzten zwei Jahrzehnten vorgemacht hätte, welche Materialkombinationen und Verfahren in der Kunststoffverarbeitung möglich sind.

Ternes: „Immer mehr Kunden sehen die Vorteile der Kunststoffe bezüglich Korrosionsschutz, Gewicht und Reparaturkosten. Demgegenüber hat Stahl den Vorteil, temperaturunempfindlich zu sein und hohe Belastungswerte pro Kilogramm des eingesetzten Materials aufweisen zu können.“ Ein Thema, das zunehmend an Bedeutung gewinnt, sind RFID-Labels in oder an Behältern. Auch wenn solche Systeme noch nicht sehr häufig realisiertworden seien, spüren die Hersteller die Nachfrage.

Kerth: „Wir beschäftigen uns zurzeit damit und haben eine Studie laufen, die klären soll, wo eigentlich  die idealen Anbringungstellen für RFID-Chips an Behältern liegen. Weil die Technik ja noch keine hundertprozentigen Leseraten bringt, ist das ein ganz spannendes Thema, je nachdem, ob man Stahl oder Kunststoffbehälter transportiert.“

Behälter und RFID
Beim VDA läuft gerade ein Projekt, wo zwei Paletten mit Behältern, gefüllt mit Stahlschrott, allen Lieferanten von RFID-Tags und Lesegeräten zur Verfügung stehen. Diese Einheiten können vom VDA abgerufen werden. Derjenige, der es schafft, eine hundertprozentige Leserate zu erreichen, kann dann beim VDA sein System präsentieren. Nach Meinung der Behälter- Hersteller haben von diesem Angebot noch zu wenige Firmen Gebrauch gemacht.

Zusammenfassend einig sind sich die Hersteller, dass es immer mehr Systeme, bestehend aus Kunststoffpalette, Behälter, Tiefzieh-Werkstückträger und Deckel geben wird, die der Kunde als Komplettlösung direkt einsetzen kann. One-Shop-Shopping ist angesagt, so dass aufwändige Abstimmungen mit verschiedenen Lieferanten entfallen können.

Stichwort Herstellverfahren

Spritzgießen
Das Spritzgießen (oft umgangssprachlich auch als Spritzguss oder Spritzgussverfahren bezeichnet) ist ein Urformverfahren, welches hauptsächlich in der Kunststoffverarbeitung eingesetzt wird. Mit diesem Verfahren lassen sich wirtschaftlich direkt verwendbare Formteile in großer Stückzahl herstellen. Dazu wird mit einer Spritzgießmaschine der jeweilige Werkstoff, meist Kunststoff, in einer Spritzeinheit plastifiziert und in ein Spritzgießwerkzeug eingespritzt. Der Hohlraum, die Kavität, des Werkzeugs bestimmt die Form und die Oberflächenstruktur des fertigen Teils. Das Spritzgussverfahren ist (fast nur) für größere Stückzahlen wirtschaftlich sinnvoll. Die Kosten für das Werkzeug machen einen großen Teil der notwendigen Investitionen aus. Dadurch ist selbst bei einfachen Werkzeugen die Schwelle der Wirtschaftlichkeit erst bei einigen tausend Teilen erreicht. Dafür können die Werkzeuge für die Herstellung von bis zu einigen Millionen Teilen verwendet werden.

Tiefziehen
Tiefziehen ist ein formgebendes Verfahren für Kunststoffe und Metalle in Plattenform. Bei Kunststoffen funktioniert das etwa so: Die Platte oder dicke Folie wird erhitzt, bis der Kunststoff sich formen lässt (je nach Kunststoffart eine andere Temperatur). Dann wird ein Stempel in den Kunststoff gedrückt und gibt ihm die gewünschte Form. Der Stempel bleibt so lange an dem Kunststoff, bis dieser wieder hart ist, dann wird der Stempel entfernt und der Hohlkörper ist fertig.

Bito-Lagertechnik Bittmann GmbH E-Mail: sales420@bito.de, www.bito.de
SSI-Schäfer Fritz Schäfer GmbH E-Mail: Thomas.Schleisick@ssi-schaefer.de, www.ssi-schaefer.de
Schoeller Arca Systems GmbH E-Mail: marcus.wille@schoellerarca.com, www.schoellerarcasystems.de
Georg Utz GmbH E-Mail: bernd.ternes@de.georgutz.com, www.georgutz.com
Variotech Verwaltungs-GmbH E-Mail: wkn@variotech.de, www.variotech.de