Für alle Stationen und Anforderungen

 „Das hat die Integration sehr vereinfacht und beschleunigt.“ Für seinen Kollegen Thomas Kiepert, Leiter des Logistikzentrums, ist vor allem die Verfügbarkeit, die die Scanner durch fortlaufende Diagnosemöglichkeiten und das einfache Tauschgerätekonzept bieten, entscheidend: „Im Logistikzentrum laufen die Ein- und Auslagerprozesse über dieselbe Fördertechnik. Deswegen müssen wir uns nicht nur wegen der Zielsteuerung jederzeit auf die Lesegeräte verlassen können, wir brauchen ihre Daten auch, um den gesamten Materialfluss transparenter und effizienter zu gestalten.“

„Insgesamt sind das mehr als 12 000 Einzelkomponenten, die wir ständig im Lager führen und zumeist innerhalb weniger Stunden nach Bestelleingang kommissionieren und weltweit an unsere Kunden versenden“, sagt Thomas Kiepert. „Mengenmäßig sind das täglich etwa 2 500 Positionen, die in etwa 800 Pakete und bis zu 1 500 Kleinladungsträger für den Speditionsversand kommissioniert werden müssen.“

Um dies zu bewältigen, verfügt das Logistikzentrum über eine Fläche von 4 100 m², 662 Palettenstellplätze, 16 557 Kleinteile-Lagerplätze sowie eine etwa 450 m lange Fördertechnik, die über zwei Ebenen alle Bereiche vom Wareneingang über die drei Einlager- und fünf Kommissionierbahnhöfe und bis zu den 15 Auslagerstichen miteinander verbindet. „Pro Stunde sind bis zu 250 Einheiten, entweder KLTs oder Trays mit zu kommissionierenden Paketen, auf der Anlage unterwegs“, verdeutlicht Thomas Kiepert.

„Deshalb müssen Barcodeleser mehr können als Barcodes lesen. Sie müssen uns jederzeit über den Zustand der Anlage informieren, damit wir gezielt und zeitnah Maßnahmen ergreifen können, um eine höchstmögliche Verfügbarkeit der Intralogistik zu gewährleisten.“ Da es insgesamt etwa zwei Dutzend IPunkte auszurüsten galt, war man bei Klauke an Geräten interessiert, die einen möglichst geringen Aufwand für Montage, Parametrierung, Wartung und Ersatzteilbevorratung bieten können. Und wer wie Klauke die Anlage des Logistikzentrums in Eigenregie wartet und optimiert, weiß, worauf es bei der Integration von Lesesystemen in die Fördertechnik ankommt.

„Mit den CLV640-Barcodescannern konnte SICK uns eine Lösung anbieten, die schon bei der Integration überzeugte“, sagt Sven Gentzen. „Während sonst vier oder fünf verschiedene Lesertypen erforderlich gewesen wären, konnten wir mit dem CLV640 alle I-Punkte einheitlich ausrüsten und dennoch einsatzortspezifisch einstellen.“

Möglich macht dies der dynamische Focus der Scanner: Per Software werden die am jeweiligen I-Punkt relevanten Parameter, z.B. Leseabstand, Lesefeld oder Lesegeschwindigkeit parametriert und per Ethernet über die zentrale Konfigurationssoftware Sopas verwaltet und abgespeichert. „Diese Flexibilität bringt uns viele Vorteile“, sagt Sven Gentzen.

„Die Installation und das Set Up der Geräte waren mit Sopas einheitlich und einfach. Identische Set-ups können zeitsparend per Drag&Drop kopiert werden. Wir müssen nur ein Gerät als Ersatzteil, das wir per Parameter-Download für jeden I-Punkt konfigurieren können, bevorraten und nicht vier oder fünf Versionen, die dann auch noch vertauscht werden könnten. Auch die elektrische Installation war einfach, weil wir durch den drehbaren Winkelstecker der Scanner den Kabelabgang an jedem I-Punkt optimal wählen konnten.“

Zu 100 Prozent verfügbar Seit der Inbetriebnahme der Barcodeleser im Dezember 2009 wird ihnen seitens Klauke nicht nur eine störungsfreie 100%-Verfügbarkeit attestiert, sondern auch die vielfältigen Optimierungspotenziale gelobt, die sie u.a. hinsichtlich der integrierten Filter- und Sortierfunktionen bieten.

„Das beginnt schon vor Ort“, sagt Sven Gentzen. „Direkt am IPunkt zeigen die Barcodescanner die aktuelle Lesequalität an. Unterschreitet sie einen voreingestellten Grenzwert, können wir direkt erkennen, ob es an der Codequalität liegt oder z.B. die Frontscheibe gereinigt werden muss.“

Darüber hinaus ermöglicht das webbasierte Diagnosetool RDT400 eine zusätzliche Kontrolle der Leistungsdaten aller vernetzten Scanner. Die Historie der Leseraten über Wochen und Monate hinweg lässt sich ebenso beobachten und analysieren wie aktuelle Vorkommnisse in der Anlage. „Hier zeigt sich der Beitrag, den die Scanner für mehr Anlagenverfügbarkeit leisten“, sagt Thomas Kiepert.

„Mit Hilfe voreingestellter Schwellwerte für die Analysedaten der Scanner wird unser Instandhaltungsteam per Email frühzeitig über einen eventuellen Wartungsbedarf informiert. Wir können so proaktiv reagieren und nicht erst, wenn ein Fehler gemeldet wird. Tritt trotzdem ein Problem auf, ist das betreffende Gerät sofort identifiziert. Der Austausch dauert nur Minuten. Weil überall der gleiche Scannertyp installiert ist, sind Geräteverwechslungen im Lager ausgeschlossen, und dank Parameter-Download ist der neue Scanner auch sofort startklar. Auf diese Weise sparen wir erheblichen Instandsetzungsaufwand und vermeiden Anlagenstillstände.“

Gustav Klauke GmbH, www.klauke.com Sick Vertriebs-GmbH, E-Mail: [email protected], www.sick.de