Outsourcing

Damit es bestens klappt

01.07.2010 - Anwenderbericht,

Gerade in wirtschaftlich schwierigen Zeiten kann Outsourcing ein effizientes Instrument in der Logistik sein. Allerdings muss dabei einiges beachtet werden, wenn nichts schief gehen soll. mehr…

Outsourcing

Auf den Hund gekommen

07.06.2010 - Anwenderbericht,

Die Tierfachhandels-Kette Fressnapf hat einen neuen Dienstleister. Das Besondere: In einer relativ kurzen Vorbereitungsphase definierten die Projektteams beider Unternehmen die notwendigen Prozesse sowie einen exakten Projekt plan. mehr…

Outsourcing

Pro und Contra: Die Sichtweise entscheidet

02.06.2010 - PRO und CONTRA,

Outsourcen oder selber machen? – Vor dieser Frage stehen Jahr für Jahr wieder neue Unternehmen. Die Antwort hingegen ist eindeutig: Beides kann Sinn machen.

Pro Outsourcing

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Outsourcing

Klasse statt Masse

31.05.2010 - Anwenderbericht,

Dallmayr setzt bei seinem Logistikdienstleister auf Exklusivität: Die Besonderheit der Logistiklösung besteht in der großen Komplexität des Auftrags, die strikte Handarbeit genauso erfordert wie hundertprozentig exakte und sichere Prozess-Steuerung. mehr…

Outsourcing

Mehr als nur lagern

16.04.2010 - Anwenderbericht,

Manchmal leisten Dienstleister mehr als bloße Logistikaufgaben. So etwa bei Albany Door Systems: Bei den Tore-Spezialisten wurden auch Aufgaben wie Konfektionierung und Vormontage fremd vergeben. mehr…

Outsourcing

Gelungene Kombination

11.03.2010 - Anwenderbericht,

Enorme Vorteile für die Kunden: Beim Kfz-Flottenmanagement setzt ein Dienstleister auf die Kombination von Individualisierung und Standardisierung. mehr…

Outsourcing

Synergien in Solar

05.03.2010 - Anwenderbericht,

Von ihrem Lieferantenlager bei Kassel aus versorgt ein Dienstleister das nahe gelegene, weltweit größte Werk für Solarwechselrichter der SMA Solar Technology AG. Dank dieser Kontraktlogistik- Lösung ist das Unternehmen in der Lage, sich auf eigenen Stärken zu konzentrieren. mehr…

Outsourcing

Massenware individuell konfigureren, mit Re-Customization Kosten sparen, Outsourcing mit LGI LOGISTICS GROUP INTERNATIONAL

03.08.2009 - Anwenderbericht,

Im Bereich Notebook Postponement von Toshiba leistet ein Logistikdienstleister weit mehr als nur Logistikaufgaben: Hier kommt das verkaufsfähige Verpacken der Notebooks einschließlich des Bereitstellens der länderspezifischen Ausstattung hinzu.

Um in der heutigen Zeit als Logistikdienstleister wettbewerbsfähig sein zu können, bedarf es wesentlich mehr als klassische Transport- und Lagertätigkeiten zu übernehmen. Ausgeklügelte, auf den Kunden zugeschnittene Prozesse sowie die Optimierung bestehender logistischer Abläufe spielen dabei eine immer wichtigere Rolle. Aber auch eine hochtechnologische und moderne Systemlösung sowie eine starke Integration in die Wertschöpfungsprozesse zeichnen das Logistikunternehmen von heute aus. Am Beispiel der Hightech-Elektronik-Industrie lässt sich der Wandel der Zeit und das neue Rollenverständnis im Dienstleistungssektor verdeutlichen. Die Produkte der Elektronikhersteller wie beispielsweise Notebooks oder PCs werden heutzutage auf Grund der geringen Produktionskosten in Fernost produziert. Um die kurzfristige Verfügbarkeit des Produktes sicherzustellen, entstehen große Herausforderung im Bereich Transport und Logistik.

Hochwertigen Produkte werden mit dem Flugzeug nach Europa transportiert, um die Lieferzeit für den Kunden erträglich zu halten. Doch durch den hohen Ölpreis der letzten Jahre sahen sich die Elektronikhersteller gezwungen, die Luftfrachtkosten drastisch zu senken. Dies konnten sie nur erreichen, indem sie generische Baugruppen in Asien fertigen und Teile der Produktion erst vor der Auslieferung nahe am Kunden durchführen.

Das bedeutet, dass die teuren Notebooks als Bulkware (Massenware) frachtoptimiert aus Fernost importiert und erst später nah am Verkaufsmarkt verpackt und konfiguriert werden. Billige Massenteile, wie z.B. Kabel, werden als kostengünstigere Seefracht transportiert und erst vor Ort kommissioniert und dem jeweiligen Gerät zugeordnet.

Dies hat darüber hinaus zum Vorteil, dass sich die Hersteller bei der Produktion der Artikel noch nicht festlegen müssen, in welches Zielland später geliefert werden soll. So werden Bedarfsschwankungen in den einzelnen Ländern effizient nivelliert. Diese länderspezifische Konfiguration der Produkte hat in der Vergangenheit durch den Computerhersteller selbst stattgefunden.

Heutzutage besetzen immer mehr Logistikdienstleister diese Nische, um die Konfigurationskosten für die Hersteller zu variabilisieren. Oft werden auch die dafür vorhergesehen Anlagegüter sowie die Immobilien an die jeweiligen Logistikdienstleister veräußert mit dem Ziel, die Fixkosten zu senken. Der Anspruch an den Logistikdienstleister liegt bei der Übernahme von Produktionsprozessen in der Bereitstellung des nötigen Knowhows in Kombination mit einer unter wirtschaftlichen Gesichtspunkten erfolgreichen Umsetzung.
Kurze Durchlaufzeit
Die Flexibilität einer solchen logistischen Dienstleistung umfasst gerade in der Elektronikbranche eine sehr kurze Durchlaufzeit, kurzfristig avisierte Tagesvolumen sowie Volumenschwankungen von einem Tag zum anderen von bis zu 400 %. Um unter solchen Spielregeln einen langfristig wettbewerbsfähigen Logistikstandort schaffen zu können, bedarf es einer ebenso anpassungsfähigen Personalstruktur.

Dies gelingt oft nur mit dem Einsatz von Zeitarbeitskräften. Dabei muss der Dienstleister den Spagat zwischen dem notwendigen Fachwissen und der flexiblen Gestaltung des Personaleinsatzes schaffen. In der Regel kann man dies nur durch eine qualifizierte und hoch motivierte Stammbelegschaft sicherstellen, die ihr Wissen an die Zeitarbeiter weitergibt und gleichzeitig Kontrollfunktionen übernimmt.

Insbesondere in komplexen Umfeldern und langfristigen Partnerschaften haben Logistikdienstleister zusätzliche Kompetenzen aufgebaut, die weit über das einfache Warenhandling hinausgehen. In der Elektronik-Branche spricht man auch von den so genannten Re-Diensten. Diese lassen sich in vier Ebenen einteilen.

Bei der Re-Customization werden für bestimmte Länder verkaufsfähig verpackte Produkte wieder ausgepackt und mit dem länderspezifischen Zubehör einer anderen Variante versehen und erneut verpackt. Dabei wird auch die vorhandene Software gelöscht und das neue Softwarepaket aufgespielt. Die Re-Configuration hingegen verlangt weitergehendes Wissen und Fertigkeiten. Die in einer spezifischen Ausstattung in Nahost gefertigten Produkte werden bezüglich Soft- und Hardware umkonfiguriert. Das heißt, es werden neben dem Löschen und Neuaufspielen von Software z.B. der Speicher erweitert oder Komponenten wie Festplatten oder Prozessoren getauscht.

Eine hohe Engineering-Kompetenz wird in der dritten Ebene, dem Re-Work, vorausgesetzt. Das Re-Work wird immer dann durchgeführt, wenn die Qualitätskontrollen Fertigungsfehler feststellen. In einem solchen Fall werden die Elektronikartikel häufig komplett zerlegt, um sie dann, ggf. mit getauschten Komponenten, neu zusammenzubauen.

Um eine zeitnahe Bearbeitung zu gewährleisten, muss diese Kompetenz direkt im Anschluss der Kontrolle stattfinden, idealerweise durch den Logistikdienstleister selber. Die höchste Ebene, die ein Logistikdienstleister einem Hersteller anbieten kann, ist die Übernahme von Teilbereichen der Entwicklung. Doch hierzu ist eine qualifizierte und hoch entwickelte IT-Abteilung nötig, die auf Augenhöhe mit der Kunden-IT zusammenarbeiten kann.

Die LGI Logistics Group International GmbH hat als Elektronikspezialist in der Kontaktlogistik für Toshiba in Regensburg ein solches Kompetenzzentrum in allen Facetten aufgebaut. „Binnen drei Monaten haben wir Toshiba- Schlüsselmitarbeiter und die Immobilie übernommen und liefern seit dem ersten Tag hochwertige Arbeit ab. Dies ist nur zu schaffen, wenn sich zwei Partner vertrauen. Wie in diesem Fall“, freut sich Bernhard Jung, zuständiger Key Account Manager der LGI.

Toshiba Europe GmbH,  info-computer@toshiba.de, www.toshiba.de
LGI Logistics Group International GmbH, E-Mail: info@lgi.de, www.lgi.de

Outsourcing

Outsourcing: mehr Flexibilität bei der Produktion, verkürzte Durchlaufzeiten und Schonung der Ressourcen

02.06.2009 - Anwenderbericht,

Verkürzte Durchlaufzeiten, eine spürbare Ressourcenschonung sowie eine deutlich erhöhte Produktionsflexibilität – das erreichte Jungheinrich durch das Outsourcing eines Halbzeuglagers an einen Dienstleister.

Am Standort Norderstedt führt Jungheinrich zurzeit den in der Automobilindustrie gängigen Standard der Just-in-Sequence-Fertigung ein. Anwendung findet diese Belieferungsform meist bei Teilen, die je nach Konfiguration des zu bauenden Produkts stark variieren. Bei Jungheinrich- Staplern sind es die Hubgerüste, die ein sehr breites Variantenspektrum aufweisen. Diese fertigt der Intralogistikexperte im Produktionswerk Norderstedt innerhalb des Bereichs Komponentenfertigung.

Zukünftig werden alle Hubgerüste Just-in-Sequence an die Montageeinheiten für Schubmaststapler und Juniorgeräte geliefert. Grundvoraussetzung dafür sind optimale Prozesse entlang der gesamten internen und externen Supply Chain.

Aufgrund des breiten Variantenspektrums der Hubgerüste ist hier insbesondere die Beschaffungslogistik verhältnismäßig aufwendig. Beispielsweise führt Jungheinrich für die Herstellung der verschiedenen Hubgerüste 300 unterschiedliche Sachnummern allein für die benötigten Kolbenstangen und Zylinderrohre. Um die Vormaterialdisposition und -lagerung sowie die Halbzeugbearbeitung in diesem Bereich effizient zu gestalten, bezieht Jungheinrich die angearbeitete Stangen- und Rohrware bedarfsgerecht in täglich zwei Lieferungen von Schmolz + Bickenbach.

Bei der Auftragsvergabe war für Jungheinrich entscheidend, die Beschaffung, Lagerung, Anarbeitung und Artikellieferung als Komplett-Servicepaket auszulagern. Neben einer Materialverfügbarkeit von 100 Prozent sollte der neue Dienstleister ebenfalls eine hundertprozentige Gutteillieferung gewährleisten. Die europäischen Werke, die das spezielle Material fertigen, konnten die komplexen Dienstleistungen nicht anbieten. Realisation des Just-in-Time-Projekts Jährlich liefert Schmolz + Bickenbach Kolbenstangen und Zylinderrohre im Umfang von jeweils ca. 1 200 t an Jungheinrich.

Es handelt sich dabei um Kolbenstangen der Güten 20MnV6 und CK45 mit einem Durchmesser von 24 bis 75 mm und Zylinderrohre mit einem Durchmesser zwischen 40 x 3 und 95 x 7,5 mm. Das Material bezieht der Metallservicepartner nach den Vorgaben von Jungheinrich von verschiedenen europäischen Produzenten. Entsprechend dem Kunden-Forecast treffen die Materiallieferungen mehrmals im Monat im Hamburger Schmolz + Bickenbach-Lager ein.

„Die Materialdisposition haben wir im Sinne optimierter Bestände punktgenau auf die Anforderungen von Jungheinrich abgestimmt. Beschaffungs- und Lieferengpässe, mit denen viele Unternehmen immer wieder zu kämpfen haben, sind damit ebenso ausgeschlossen wie überzogene Kosten, die durch eine zu hohe Kapitalbindung entstehen“, berichtet Ralf Krumm, Leiter des Hamburger Distributionsstandorts.

Materialbestellungen von Jungheinrich erhält der Systemdienstleister zweimal wöchentlich. Die Hamburger Niederlassung generiert aus den Bestellungen Fertigungsaufträge und realisiert die gewünschte Materialbearbeitung. Für den Sägezuschnitt, das Entgraten, Schleifen, Verpacken und die Lieferung des Materials stehen nach Auftragseingang oftmals nur 72 Stunden zur Verfügung.

„Dies ist sehr knapp bemessen, wenn man bedenkt, dass bei der gesamten Materialbearbeitung höchste Präzision und Vorsicht geboten sind. Eine minimale Beschädigung der Oberfläche verwandelt ein wertvolles Gutteil binnen Sekunden in Schrott“, erläutert Krumm.

Einzeln verpackt

Wie empfindlich insbesondere die Kolbenstangen sind, zeigt sich zum Beispiel daran, dass das Material nicht wie sonst üblich einfach einer Säge zugeführt und geschnitten wird. Um die Bearbeitung der Kolbenstangen zeiteffizient zu gewährleisten, verpackt das Werk jede Kolbenstange einzeln in eine spezielle Schutzhülle, die aus mit Kunststoff beschichteter Pappe besteht. Diese bietet größtmögliche Sicherheit vor Oberflächenbeschädigungen und ermöglicht Schmolz + Bickenbach sogar den Zuschnitt der Kolbenstangen im Bund.
Die angearbeiteten Kolbenstangen und Zylinderrohre inklusive der Auftrags- und Materialdaten liefert Schmolz + Bickenbach direkt an das Produktionspufferlager der Komponentenfertigung. Der besondere Clou: Da die hochempfindlichen Materialien in Jungheinrich- spezifische Ladeträger verpackt sind, können diese ohne einen zusätzlichen Arbeitsschritt ins automatische Langgutlager eingelagert und von dort dem folgenden vollautomatisierten Fertigungsprozess zugeführt werden.

Die morgendliche Lieferung des Systemdienstleisters versorgt jeweils die Spätschicht des Norderstedter Produktionsstandorts, die abendliche Lieferung bedient die Frühschicht.

„Das Outsourcingprojekt ermöglicht uns extrem kurze Liegezeiten sowie drastisch reduzierte Lagerbestände. Und dies bei einer Materialverfügbarkeit von 100 Prozent“, fasst Peter Dibbern, Leiter Hubgerüstlinie bei Jungheinrich, die Projektergebnisse zusammen. Und fügt rückblickend hinzu: „Herausragend an der Zusammenarbeit mit Schmolz + Bickenbach ist, dass sich unser Partner entsprechend den stetig steigenden Anforderungen und den rasanten Marktentwicklungen hochflexibel mit uns weiterentwickelt hat. Bei dem Projektstart vor einigen Jahren bezogen wir zwei bis drei Materiallieferungen in der Woche, das Volumen beschränkte sich auf einige Jahrestonnen. Heute gilt es, ein komplexes logistisches Projekt zu bewältigen, das aufgrund unserer Umstellung auf die Just-in-Sequence-Produktion höchste Anforderungen an Materialverfügbarkeit und Qualität stellt.“

Um die Prozesse weiter zu optimieren, ist schon wieder eine Projekterweiterung in Planung: die Automatisierung der kompletten Bestell-, Rechnungs- und Lieferdaten durch eine elektronische Datenübermittlung.

„Mit einem deutschlandweit flächendeckenden Netz aus Lager- und Vertriebsstandorten bieten wir Stahl verarbeitenden Unternehmen nicht nur eine zuverlässige Just-in-Time-Materiallieferung. Darüber hinaus erhalten unsere Kunden auch das komplette Rundumsorglos- Paket im Bereich der Artikelanarbeitung“, so Peter Schwarze, Geschäftsführer der Schmolz + Bickenbach Distributions GmbH.

Die Ergebnisse

• Jungheinrich profitiert von verkürzten Liegezeiten sowie reduzierten Lagerbeständen.
• Gleichzeitig sichert sich das Unternehmen die höchstmögliche Flexibilität für die eigene Just-in-Sequence-Produktion bei einer Materialverfügbarkeit von 100 %.
• 72 Stunden nach Auftragsvergabe liefert Schmolz + Bickenbach bis zu 300 verschiedene Artikel als Komplettservice direkt ins Jungheinrich-Produktionslager.
• Neben Kapitalbindung und Verschnitt verlagert das Norderstedter Produktionswerk auch das Risiko der Materialbeschädigung während der Anarbeitung auf den Dienstleister.

Jungheinrich AG, E-Mail: info@jungheinrich.de, www.jungheinrich.de
Schmolz + Bickenbach Distributions GmbH, E-Mail: info@schmolz-bickenbach.de, www.schmolz-bickenbach.de

Outsourcing

Behälter: Individuelle Mehrwegverpackungen reduzieren Lagerbestände

11.05.2009 - Technik-Trend,

Behälterbestände reduzieren, aber gleichzeitig auch Engpässe vermeiden – das ist mit Lean-Management problemlos möglich und bietet auch Kunden enorme Vorteile.

Seit 2008 ist die Comepack GmbH als Anbieter für Mehrweglogistikdienstleistungen Partner der Lean Factory Group und zeigt Unternehmen, wie nach den Prinzipien des Lean- Managements Behälterbestände reduziert werden können und Engpässe zu vermeiden sind. Die Lean Factory Group ist ein Zusammenschluss von 10 Unternehmen. Das Netzwerk bietet die gesamte Produktpalette der Lean-Strategien an, um die Effizienz von Betrieben zu steigern.

Die Comepack GmbH zieht nach dem ersten Jahr der Zusammenarbeit positive Bilanz. „In der Produktion wird Lean Management schon seit langem angewendet, aber in der Logistik und vor allem im Lager sahen wir das Potenzial, dass unsere Kunden noch weitere Kosten einsparen können“, sagt Dieter Halbfas, Geschäftsführer der Comepack GmbH. Ziel ist es, den Materialfluss zu beschleunigen und gleichzeitig Verpackungsvielfalt und Bestände zu reduzieren.

So werden Mehrwegverpackungen auch nach Kundenwünschen hergestellt, um den Anforderungen der Produkte zu entsprechen. Die Comepack GmbH mit Sitz in Hirschberg stellt Unternehmen aus der Automobil-, Pharma-, Elektrotechnik- sowie der Kosmetikbranche Mehrwegtransportverpackungen für ihre Produkte zur Verfügung. Dafür bietet das Unternehmen verschiedene Systeme an, wie beispielsweise das Back-Box-System.

Dieses System wurde speziell für Kunden entwickelt, die nur in kleinen Mengen beliefert werden. Der Paketdienst nimmt nach der Anlieferung der Ware das Leergut sofort wieder mit. „Das Back-Box-System hat sich besonders bei jenen Kunden bewährt, deren Anforderungen an Qualität und Produktsicherheit hoch sind, deren Lagerkapazität aber begrenzt ist, wie zum Beispiel Boutiquen oder Labors“, sagt Geschäftsführer Halbfas.

Comepack hat für seine Kunden ein Verkauf-Rückkauf-System entwickelt. Dazu erwirbt der Lieferant eine bestimmte Menge an Mehrwegbehältern von Comepack. Er befüllt diese mit seiner Ware und verkauft die Box mit Inhalt weiter an den Empfänger. Comepack holt die Behälter beim Empfänger ab und vergütet den Rückkaufpreis. Der direkte Kunde von Comepack hat so keinen weiteren Aufwand mit den Behältern.

Auch deren Reinigung, Lagerung und Reparatur wird von dem Logistikdienstleister übernommen. Für den Kunden bedeutet das, er kann sich auf sein Kerngeschäft konzentrieren und muss sich nicht um das Behältermanagement kümmern.

Durch das Outsourcing des Behältermanagements wird die Verwaltung des Leerguts und der Lagerbestände für den Kunden gering gehalten. „Bei einem Kunden in der Automobilindustrie konnten wir durch effizientes Behältermanagement die Verpackungsvielfalt reduzieren und dadurch eine höhere Automatisierung ermöglichen“, berichtet Dieter Halbfas.

Die Behälterbestände wurden verringert, Engpässe vermieden und das Unternehmen spart an möglichen Ersatzverpackungskosten. „So unterstützt Comepack die Realisierung von Kosteneinsparungspotenzialen.“ Kostenbewusst arbeiten Im Jahr 2008 veranstaltete die Lean Factory Group Roadshows in Stuttgart, Nürnberg, Essen und Ilsede, um Interessierten einen Überblick über das Lean Management zu geben. „Bei diesen Roadshows ging es darum, die Lean-Prinzipien vorzustellen und gleichzeitig Lösungen anzubieten. Im Fall der Comepack GmbH heißt das, wir zeigen, wie unser Behältermanagement funktioniert“, erklärt Halbfas. Aufgrund des großen Interesses und der positiven Resonanz plant die Lean Factory Group auch für 2009 Roadshows. „Gerade in finanziell schwierigen Zeiten ist es für die Unternehmen wichtig, prozess orientiert und kostenbewusst zu arbeiten“, so der Geschäftsführer der Comepack GmbH.

Comepack GmbH, www.comepack.com
Roman Mayer GmbH, www.romanmayer-group.com

Über Comepack

Die Comepack GmbH ist Mitglied der Roman Mayer Group. Die Roman Mayer Group ist im Packaging-Management derzeit an 11 Standorten in Europa und an einem in Asien vertreten. Die Kompetenzen liegen im Behältermanagement, der Blocklagerung und der Beherrschung verschiedener Mehrwegverpackungen wie Multi Pack, Mondo oder Bito, sowie dem Verkauf- und Rückkaufsystem, modernsten Reinigungsanlagen und der Beratung und Entwicklung. Das inhabergeführte Unternehmen der Speditions- und Logistikbranche hat insgesamt 25 Standorte und 1 400 Mitarbeiter. Die Kernkompetenzen liegen im Bereich Lager-/Mehrweglogistik, europaweite Stückgut-Systemverkehre sowie nationale und internationale Transporte.