Materialfluss Round Table: Behälter als Bestandteil der Logistikkette - Experten diskutieren mit Materialfluss

Den Grund für den Einsatz von speziellen Kunststoffbehältern sieht Thomas Schleisick, Leiter Vertrieb Kästen und Behälter bei SSI Schäfer, aus Erfahrung in der zunehmenden Notwendigkeit, Bauteile und Waren an Produktionsstandorten oder am Point of Sales immer schneller verfügbar zu haben. „Das sehen wir von unserer Warte aus als Anbieter von Lagertechnik sehr stark daran, dass im Bereich der Distribution, der Lagerung und Kommissionierung mehr an Automatisierung eingebracht wird und diese Automatisierung wiederum sorgt dafür, dass bestimmte Anforderungen an Ladehilfsmittel oder Ladungsträger erbracht werden müssen. Diese unterschiedlichen Anforderungen bestehen darin, dass der Behälter automatisch handelbar sein und entsprechende Vorrichtungen zum Schutz der zu transportierenden Ware haben muss.“

„Da, wo man Kosten sparen kann, geht es sehr oft auch um die Automatisierung“, stimmt Ternes zu. „Ich behaupte einfach, wir haben sehr, sehr viele Arbeitsplätze durch die Automatisierung bei unseren Kunden wieder zurück nach Deutschland geholt, und in der Automatisierung spielt der Behälter eine ganz wichtige Rolle.

Dieser Meinung ist auch Marcus Wille, Verkaufsdirektor Material Handling der Schoeller Arca Systems GmbH: „Die Top-Unternehmen, die sich weltweit im Logistikbereich tummeln, kommen größtenteils aus Deutschland und wir als Kunststoffindustrie oder Kunststoffbehälterhersteller gehören dazu, weil wir Elemente liefern, die die Automatisierung ermöglichen und so ein wichtiger Teil der Logistikkette sind. Die Wertigkeit unserer Produkte ist in den letzten zehn, 15 Jahren durch die Anforderungen und die Umsetzung dieser Anforderungen wesentlich erhöht worden.

Der Standardbehälter wird natürlich als Umverpackung genutzt, aber die Einsätze sind doch sehr kundenspezifisch. Die Zeit des einfachen Kunststoffbehälters ist sicherlichvorbei und die Standardisierung kein Thema mehr. Jetzt geht es darum, mit der Verpackung ein Glied in der kompletten Supply-Chain zu schließen und durch den Kostendruck, den der Kunde hat, Einsparungspotenziale so optimal zu nutzen, wie es gehe, und dadurch auch das Thema Volumenreduzierung, Identifizierung und Nachverfolgbarkeit mit in das System einzubringen.“

Trend Automatisierung Den ganz starken Trend zur Automatisierung sieht auch Peter Kerth, Produktbereichsleiter bei Bito, der zwar am stärksten in Deutschland zu bemerken sei, die anderen Märkte aber schon im Kommen seien. Noch würde man beispielsweise bei einem Projekt für automatisierbare Behälter in Portugal keinen portugiesischen Hersteller finden. Davon könnten die deutschen Behälter-Hersteller noch profitieren.

Neben dem Thema Einsparungen spielt nach Marcus Wille auch der Qualitätsgedanke eine ganz wichtige Rolle. Hochwertige Bauteile beispielsweise erforderten auch die entsprechende Verpackung, die den Schutz der Ware garantiert.

Auch Wilfried Klein-Neerken, Geschäftsführender Gesellschafter der Variotech Verwaltungs GmbH, sieht für die Qualität der Kunststoffbehälter, die von deutschen Herstellern angeboten werden, vorläufig keine Konkurrenz: „Der Bedarf in Asien und anderen Regionen der Welt für diese Art von Produkten in dieser Qualität, wie wir sie herstellen, ist riesengroß. Wo Ladungsträger automatisch handelbar, Toleranzen eingehalten, die Planheit der Böden Voraussetzung ist und Traglasten garantiert sein müssen, macht uns so schnell keiner was vor.“ Normale etwas kleinere Boxen gebe es auch schon lange in den USA und Asien, aber diese würden sich nur bedingt für das automatische Handling eignen.

Kerth: „In Thailand zum Beispiel gibt es über 1 000 Automobilzulieferer. Die Kunden dieser Zulieferer – japanische Firmen oder auch BMW und Mercedes – sind entweder in Thailand selbst ansässig oder in Japan. Vor zwei Jahren fing es an, dass die Japaner den Thailändern gesagt haben, bitte liefert eure Produkte so an, dass wir damit unsere Fertigung direkt bestücken können.“

Auch Schleisick sieht den Trend zur Automatisierung früher angesiedelt. Als es den Mehrwegtrend in den vergangenen Jahren gab, hätten sich immer mehr Unternehmen überlegt, was sie machen sollen und hätten beim Einsatz von Mehrwegbehältern festgestellt, dass dadurch ein höherer Grad an Automatisierung möglich und mittlerweile wirtschaftlich betrachtet auch nötig ist.

Bei der Georg Utz GmbH hat man inzwischen hingegen einen gegenläufigen Trend ausgemacht. Kunden verlangten vermehrt Einwegprodukte, allerdings mit ähnlichen Qualitätsmerkmalen wie bei den Mehrwegbehältern. Durch den Warentransport nach Asien und anderen Drittstaaten sei auch der Trend zur Kunststoffpalette in Deutschland, beziehungsweise Europa, entsprechend begründet worden.

Dadurch haben sich, so Wille, auch für die Hersteller ganz neue Geschäftsfelder in der Produktion ergeben.

Zur Unterstützung ihrer Kunden bieten die Hersteller unisono individuelle Logistik- und Bedarfsanalysen an, um eine Lösung zu liefern, aus der der Kunde einen Mehrwert generieren kann. Aus der Tendenz zu kleineren Losgrößen in der Fertigung leitet sich auch der Trend zu kleineren Behältern ab.

Kerth: „Was früher ein 1 200 x 800 mm Behälter war, ist heute ein 800 x 600 mm und was ein 600 x 400 mm Behälter war, ist heute ein 400 x 300 mm Behälter. Wir verbuchen auch am unteren Ende beim 300 x 200 mm Behälter zum Beispiel stark steigende Absatzzahlen, aber auch bei der Zwischengröße 800 x 600 mm, dem halben Palettenmaß.“ Ergonomie ist ein weiteres großes Thema. Bei den Griffen beispielsweise haben Kunden die Möglichkeit, verschiedene Varianten zu testen. In der Kommissionierung arbeiten oft Frauen und die wollen einen anderen Griff als Personen, die mit Handschuhen arbeiten. Die Hersteller sind sich einig: Ein Griff passt nicht für zwei verschiedene Kunden.

Auf die Frage, wie hoch der Anteil an Basisbehältern ist und was individuelle Entwicklung für den Kunden, gibt Ternes an, dass in seinem Haus über 50 Prozent der Behälter auf individuellen Kundenwunsch entstanden sind.

Für Klein-Neerken besteht die Kunst darin, aus der Komplexität der Anforderungen verschiedenster Kunden und Branchen selbst einen Standard zu konstruieren. Daraus kann man Hauptanforderungen herausfiltern und als Standard auf den Markt bringen. Klein- Neerken: „So haben wir es mit unseren Produkten gemacht und wir entwickeln zurzeit 25 bis 30 neue Produkte pro Woche. In der Konstruktion und im  Werkzeugbau verwendenwir möglichst standardisierte Elemente, so dass wir beispielsweise Griffvarianten nicht immer wieder neu gestalten. Das heißt, man muss das Rad nicht immer neu erfinden.“

Auf der anderen Seite seien Anlagenbauer heutzutage eher bereit, Greifer oder Handlinggeräte so abzuändern, dass kundenspezifisch standardisierte Werkstückträger verwendet werden können. Auch bei den Handlinggeräteherstellern, die Roboter und Greifer produzieren, gebe es keine Standardisierung.

Handlungsbedarf sieht auch Schleisick in diesem Bereich: „Es gibt viele Hersteller von Greifern, die wissen zum Teil gar nicht, was von den Toleranzen her erforderlich wäre, damit das System möglichst gut funktioniert. Wir können mit engsten Toleranzen arbeiten, die man uns vorschreibt, aber irgendwann ist der technische Aufwand so groß, dass sich das nicht mehr rechnet.“

Hoher Kostendruck bei Rohstoffen Was die Rohstoffpreise für die Kunststoffverarbeiter anbelangt, unterliegen die Hersteller einem hohenKostendruck, der sie zwingt, steigende Materialkosten an die Kunden weiterzugeben. Zwischen 50 und 60 Prozent des Preises für einen Behälter entfallen auf die Materialkosten. Dazu kommen die stark gestiegenen Energiepreise, die den anderen beträchtlichen Teil der Kosten ausmachen. Auf der anderen Seite werden heute auch schon alte Behälter zurückgenommen und recycelt, so dass die Hersteller davon ausgehen, in den nächsten Jahren den Rohstoffbedarf für Neuware senken zu können.

Eine andere Möglichkeit, so Wille, ist, die recycelten Behälter einem anderen Zweck zuzuführen: „Wir machen das schon lange so, dass wir unseren Kunden aus ihren eigenen Kästen wieder neu dekorierte Kisten liefern. Was dann auch den Mehrwegkreislauf schließt, so dass der Kunde wirklich ein Produkt über Jahrzehnte weiter nutzen kann.“

Klein-Neerken: „Also ich glaube, dass wir alle sehr gute Recyclingsysteme im Hintergrund haben. Was viele nicht wissen: Wir werfen eigentlich bei der Produktion nichts weg. Es wurde immer schon recycelt, weil es für uns immer schon ein teures und wertvolles Material war, aus dem man was machen kann. Wir kennzeichnen alle Produkte und wissen, was drin ist, und wenn ich zum Beispiel mal einen Utz- Behälter zurückbekomme, wird er genauso recycelt wie ein Vaeriotech-Behälter bei der Firma Utz.“

Zum Thema Material passt auch, dass der Trend zu immer leichteren Produkten geht, und darüber machen sich die Hersteller konstruktive Gedanken. Es gäbe viele Verfahren, wo man Gewicht einsparen könne, beispielsweise Schäumen oder die Kombination von harten und weichen Kunststoffen – Stichwort Kombinationen. Hier sehen die Behälter- Hersteller die Automobilindustrie als Vorreiter, die in den letzten zwei Jahrzehnten vorgemacht hätte, welche Materialkombinationen und Verfahren in der Kunststoffverarbeitung möglich sind.

Ternes: „Immer mehr Kunden sehen die Vorteile der Kunststoffe bezüglich Korrosionsschutz, Gewicht und Reparaturkosten. Demgegenüber hat Stahl den Vorteil, temperaturunempfindlich zu sein und hohe Belastungswerte pro Kilogramm des eingesetzten Materials aufweisen zu können.“ Ein Thema, das zunehmend an Bedeutung gewinnt, sind RFID-Labels in oder an Behältern. Auch wenn solche Systeme noch nicht sehr häufig realisiertworden seien, spüren die Hersteller die Nachfrage.

Kerth: „Wir beschäftigen uns zurzeit damit und haben eine Studie laufen, die klären soll, wo eigentlich  die idealen Anbringungstellen für RFID-Chips an Behältern liegen. Weil die Technik ja noch keine hundertprozentigen Leseraten bringt, ist das ein ganz spannendes Thema, je nachdem, ob man Stahl oder Kunststoffbehälter transportiert.“

Behälter und RFID Beim VDA läuft gerade ein Projekt, wo zwei Paletten mit Behältern, gefüllt mit Stahlschrott, allen Lieferanten von RFID-Tags und Lesegeräten zur Verfügung stehen. Diese Einheiten können vom VDA abgerufen werden. Derjenige, der es schafft, eine hundertprozentige Leserate zu erreichen, kann dann beim VDA sein System präsentieren. Nach Meinung der Behälter- Hersteller haben von diesem Angebot noch zu wenige Firmen Gebrauch gemacht.

Zusammenfassend einig sind sich die Hersteller, dass es immer mehr Systeme, bestehend aus Kunststoffpalette, Behälter, Tiefzieh-Werkstückträger und Deckel geben wird, die der Kunde als Komplettlösung direkt einsetzen kann. One-Shop-Shopping ist angesagt, so dass aufwändige Abstimmungen mit verschiedenen Lieferanten entfallen können.

Stichwort Herstellverfahren

Spritzgießen Das Spritzgießen (oft umgangssprachlich auch als Spritzguss oder Spritzgussverfahren bezeichnet) ist ein Urformverfahren, welches hauptsächlich in der Kunststoffverarbeitung eingesetzt wird. Mit diesem Verfahren lassen sich wirtschaftlich direkt verwendbare Formteile in großer Stückzahl herstellen. Dazu wird mit einer Spritzgießmaschine der jeweilige Werkstoff, meist Kunststoff, in einer Spritzeinheit plastifiziert und in ein Spritzgießwerkzeug eingespritzt. Der Hohlraum, die Kavität, des Werkzeugs bestimmt die Form und die Oberflächenstruktur des fertigen Teils. Das Spritzgussverfahren ist (fast nur) für größere Stückzahlen wirtschaftlich sinnvoll. Die Kosten für das Werkzeug machen einen großen Teil der notwendigen Investitionen aus. Dadurch ist selbst bei einfachen Werkzeugen die Schwelle der Wirtschaftlichkeit erst bei einigen tausend Teilen erreicht. Dafür können die Werkzeuge für die Herstellung von bis zu einigen Millionen Teilen verwendet werden.

Tiefziehen Tiefziehen ist ein formgebendes Verfahren für Kunststoffe und Metalle in Plattenform. Bei Kunststoffen funktioniert das etwa so: Die Platte oder dicke Folie wird erhitzt, bis der Kunststoff sich formen lässt (je nach Kunststoffart eine andere Temperatur). Dann wird ein Stempel in den Kunststoff gedrückt und gibt ihm die gewünschte Form. Der Stempel bleibt so lange an dem Kunststoff, bis dieser wieder hart ist, dann wird der Stempel entfernt und der Hohlkörper ist fertig.

Bito-Lagertechnik Bittmann GmbH E-Mail: [email protected], www.bito.de SSI-Schäfer Fritz Schäfer GmbH E-Mail: [email protected], www.ssi-schaefer.de Schoeller Arca Systems GmbH E-Mail: [email protected], www.schoellerarcasystems.de Georg Utz GmbH E-Mail: [email protected], www.georgutz.com Variotech Verwaltungs-GmbH E-Mail: [email protected], www.variotech.de