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Kostengünstig optimiert

Kostengünstig optimiert

25.01.2010

Bei der Ausstattung für das zentrale europäische Logistikzentrum entschied sich Phoenix Contact für neuartige, modulare Regalbediengeräte. So konnten die Kosten des Projektes deutlich reduziert werden.Die Phoenix Contact GmbH & Co. KG mit Sitz in Blomberg hat das zentrale Logistikzentrum für Europa um ein vollautomatisches Hochregallager (HRL) erweitert. Das neue HRL am Unternehmensstammsitz dient als Artikelpuffer für ein bereits genutztes automatisches Kleinteilelager (AKL). Den Zuschlag für Regalbau, Fördertechnik und Hochregalanlage erhielten nach Projektausschreibung die Intralogistik-Spezialisten von SSI Schäfer. Besonderheit des Projektes: „Neben der Anbindung der Warenflüsse an das vorhandene AKL und der Installation des Hochregallagers in einem vorhandenen Gebäudekomplex war es eine Grundbedingung des Auftrags, dass bei der Realisierung eine Vielzahl von Phoenix- Contact-Bauteilen integriert wurde“, beschreibt Martin Fackelmann, Projektleiter von SSI Schäfer, die Herausforderungen.

„Bei der Projektrealisierung mit eigenen Komponenten ging es uns in erster Linie nicht um Einsparungspotenziale“, ergänzt Andreas Prokisch, bei Phoenix Contact zuständig für Logistik und Planung. „Mit der Verwendung von Komponenten aus der eigenen Produktion wollten wir vor allem das weitreichende Anwendungsspektrum unserer Artikel belegen. Neben der Effizienzsteigerung und verbesserten Nutzung unserer Flächenkapazitäten, die wir mit dem Bau des Hochregallagers verbunden haben, soll das Projekt auch als Referenzprojekt für die Verbindungs- und Automatisierungstechnik von Phoenix Contact dienen – beispielsweise für die Steuerung der Regalbediengeräte im neuen Hochregallager.“ 25 000 verschiedene Artikel sind in den 120 000 Behältern des AKL gelagert. „Ohne das automatische Hochregallager waren Einlagerung und Auftragszusammenstellung sehr aufwändig und sie blockierten Flächenkapazitäten“, so Prokisch. „Alle Paletten wurden auf Bereitstellungsflächen zwischengelagert und der Nachschub für das AKL erfolgte händisch.“

Ganz anders heute: Für die Anlieferung der Lieferanten ist ein Kreislaufsystem mit Mehrwegbehältern eingerichtet. Bis zu 7 000 palettierte Behälter werden pro Tag im Wareneingang registriert. Hinzu kommen nicht-behälterfähige, großvolumige Artikel und täglichetwa 500 Paketanlieferungen. Für die Einlagerung des Wareneingangs sind drei Materialflüsse installiert: direkt in das AKL, an Umpackstationen oder direkt in das HRL. Paket-Eingänge werden vereinnahmt, in Behälter umgepackt und an das AKL übergeben oder palettiert im HRL eingelagert. Für das Handling der Pakete ist eine separate, von einem Lift bediente Paketförderstrecke unter der Hallendecke eingerichtet. Sie führt die Sendungen von der zentralen Paketannahme zu einer Paketverteilstation. Dort erfolgt die Verteilung zu den Wareneingangsplätzen. Palettierte AKL-Behälter werden von einem Depalettierer entstapelt und an die Förderstrecke zum AKL übergeben. Großvolumige Artikel oder palettierte Behälter, die zunächst als Ganzpaletten im HRL gepuffert werden sollen, durchlaufen nach ihrer Vereinnahmung auf einem Einlagerungsstich eine Gewichtsund Höhenkontrolle sowie eine Palettenkufenprüfung. Anschließend werden die Paletten automatisch abgezogen und von der Fördertechnik an Übergabepunkten für die Regalbediengeräte des automatischen HRL bereitgestellt.

Nachschub für das AKL
„Dabei erfüllt das Hochregallager drei Funktionen“, erklärt Prokisch. „Wichtigste Funktion ist der automatische Nachschub für das AKL. Daneben übernimmt das HRL eine Magazinfunktion für den Depalettierer, der die Behälter von den Paletten auf die Förderstrecke zur Einlagerung im AKL setzt. Die dritte Funktion ist die Lagerung von nicht- AKL-fähigen Artikeln.“ Gut 2 500 Palettenstellplätze mit zwei unterschiedlichen Lagerhöhen und einer Tragkraft von jeweils bis zu 700 kg stehen in den sechs Gassen des Hochregallagers zur Verfügung. Als Regalbediengeräte kommen sechs Schäfer Compact Crane (SCC-SD) für einfachtiefe Lagerung zum Einsatz. „Eine typische Anwendung für dieses neue, in modularen Baugruppen gefertigte Förderzeug“, erläutert Fackelmann. „Mit herkömmlichen Regalbediengeräten, die meist über Dachöffnungen im Hochregallager montiert werden, wäre das Projekt für Phoenix Contact nur unter hohem Kostenaufwand realisierbar gewesen.“

Die Schäfer Compact Crane (SCCSD) sind in ihrer Konzeption hingegen vor allem auf Projekte bis zu einer Bauhöhe von etwa 20 m ausgelegt, die in bereits vorhandenen Gebäuden realisiert werden. Denn die SCC werden – von der Bodentraverse über Maststummel und Hubwagen sowie mitfahrendem Antrieb und Schaltschrank – als komplett vormontierte Haupt-Baugruppen geliefert und eingehoben. Die Einzelkomponenten konnten bei Phoenix Contact durch die Halle transportiert und in dem alten, zum Hochregallager umfunktionierten Gebäudekomplex montiert werden. Zusätzliches Plus: Der in Bezug auf Konstruktion und Herstellung hohe Standardisierungsgrad der SCC-Bauteile bietet schnelle Verfügbarkeit sowie kurze Montage- und Inbetriebnahmezeiten. So konnte das gesamte Projekt bei Phoenix Contact innerhalb von nur sechs Monaten abgeschlossen werden.

Mehr als 10 000 Orderlines können mittlerweile pro Tag im Logistikzentrum bearbeitet werden. Bis zu 80 t Ware gehen dort täglich in die Auslieferung. Dabei hat sich die neue Lagerkonzeption inzwischen hervorragend bewährt. Die Steuerungstechnik bietet eine optimale Versorgung des AKL aus dem exakt zugeschnittenen HRL. Mit jeweils bis zu 67 Doppelspielen proStunde stellen die sechs SCC die Magazinpaletten bereit. Die neue Palettenfördertechnik sorgt für reibungslose Transporte in das und aus dem Hochregallager zum Depalettierer. Neben den Aufgabe- und Abnahmestationen, Eckumsetzern und 90-Grad-Drehrollenbahnen wurden von SSI Schäfer dafür rund 200 m Rollenbahnen und Kettenförderer installiert. Für die zielgerechte Verteilung von Lager- und Kommissionierbehältern sowie der Pakete haben die Intralogistik-Spezialisten zudem unter anderem 120 m Behälterfördertechnik, Gurt-, Riemen- und Rollenförderer, sowie Karrengurtrollenförderer, Kurvenrollenförderer und Riemenausschleuser eingebaut. „Durch die Handlingserleichterung und die automatische Nachschubversorgung des AKL aus dem neuen Hochregallager haben wir eine deutliche Optimierung unserer Abläufe erreicht“, resümiert Prokisch. „Mit dem Hochregallager und der Steuerungstechnik verfügen wir über höchste Transparenz und mehrere Optionen für weitere künftige Ausbaustufen in unserem Logistikzentrum.“

Phoenix Contact GmbH & Co. KG, E-Mail: info@phoenixcontact.com, www.phoenixcontact.de
SSI Schäfer, E-Mail: info@ssi-schaefer.de, www.ssi-schaefer.de

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