Fördertechnik und Lagertechnik optimiert - Effizienz in der Logistik von VANDERLANDE INDUSTRIES

Das Lager von WMF erstreckt sich über mehrere Bereiche, die zur Vorratshaltung, aber auch zur Kommissionierung dienen. In verschiedenen Kommissionierorten werden dabei Waren in Pakete kommissioniert. Eine Vorberechnung der einzusetzenden Kartongröße findet dazu im Lagerverwaltungssystem statt.

Die Anforderungen:

• Konsolidierung der Pakete
• Senkung der Versandkosten
• schneller Zugriff auf eingelagerte Pakete

Durch die Nutzung mehrerer Lagerbereiche bestand daher die Notwendigkeit einer Konsolidierung der Pakete, zum einen aus Gründen der zeitlichen Pufferung, da zum Beispiel Kommissionieranteile aus unterschiedlichen Lagerbereichen unterschiedliche Kommissionierzeiten beanspruchen oder zu unterschiedlichen Zeiten abgearbeitet werden. Die andere Herausforderung stellte die Senkung von Versandkosten dar. Diese sollte durch systematisches Verdichten der Pakete aus den einzelnen Teilbereichen ermöglicht werden.

Wenn alle zu einer Lieferung zugehörigen Pakete den Konsolidierbereich erreicht haben, sollten diese schnellstmöglich verdichtet und zeitnah verladen werden können, um Durchlaufzeiten so kurz wie möglich zu halten. Die Anforderung war also, ein Pufferlager zur Konsolidierung zu schaffen, das möglichst leistungsstark und schnell kommissionierte Kartons ein- und zur Verpackung wieder auslagern kann.

Ein vorhandenes AKL reichte zu diesen Zwecken bei WMF nicht mehr aus. Im Generalunternehmer Vanderlande fand man den passenden Anbieter für genau diese Aufgabenstellung. Das Unternehmen realisierte eine Anlage unter Einsatz eines Quickstore HDS, welches maßgeblich Produktivitätssteigerungen besonders im Bereich der Konsolidierung und Hochleistungskommissionierung ermöglicht.

Schneller Zugriff auf eingelagerte Pakete war die Grundvoraussetzung im Projekt.

Während Generalunternehmer Vanderlande Fördertechnik das gemeinsam mit Beewen entwickelte Quickstore HDS lieferte, stattete SIT die Fördertechnik mit Steuerungen aus, baute Bito die Regale, und die Firma GDV Kuhn sorgte für die Realisierung eines Materialflussrechners (MFR) namens PROBAS, der angebundene Fördertechnik und das HDS steuert und die Schnittstelle zum überlagerten Lagerverwaltungssystem herstellt. Dabei übernimmt der MFR auch die Platzverwaltung für diesen Lagerbereich.

Software-Tests im Vorfeld

Die Software des MFR wurde bereits aus dem Büro heraus via Remote-Desktop-Verbindung auf dem Server installiert. So konnte bereits vor den Vor-Ort-Tests auf einem Testsystem in echter Netzwerkumgebung gekoppelt und getestet werden. Schon vom Büro aus kann man die Anlage testen, ohne dass sie physisch im Lager aufgebaut ist. Fehler in Abläufen und Programmen können somit frühzeitig eliminiert werden. Auch für spätere Erweiterungen ist der Kunde aus der Kombination Testsystem und Simulation unabhängig von störenden Testeingriffen in den Echtbetrieb.

Software und Technik Hand in Hand

Drei Shuttles in der Gasse Das Quickstore HDS arbeitet innerhalb der Lagergasse mit drei Shuttles. Die Plätze im Regal sind vereinheitlicht auf eine Größe, was der Geschwindigkeit und Flexibilität zu Gute kommt. Auf insgesamt sechs Ebenen werden Kartons auf Tablaren gelagert, wobei ein Shuttle jeweils zwei Regalebenen verund entsorgt. Aus anderen Lagerbereichen  kommissionierte Kartons gelangen auf Tablaren über die Fördertechnik automatisch zur Einlagerung in das Pufferlager mit seinen insgesamt 612 Stellplätzen.

Hoher Durchsatz und Leistung des Systems ermöglichen diese relativ geringe Zahl an Lagerplätzen. Kartons passieren auf ihrem Weg ins Lager entlang der Förderstrecke einen Scanner. Der MFR übermittelt daraufhin die Ankunft der Palette an das überlagerte Lagerverwaltungssystem (LVS). Die Steuerung, Platzermittlung und Platzverwaltung des Kartons unterliegt jedoch im Weiteren dem MFR. Es erfolgt demnach nicht wie sonst üblich eine Avisierung von Ladungsträgern und eine Verwaltung über ein LVS. Im Gegenteil.

Anstelle eines Einlageravises bekommt der MFR für den in der Einlagerung befindlichen Karton direkt ein Warenausgangsavis, wobei erst beim Erreichen der letzten Auftragsposition im Pufferlager auch ein Kennzeichen zur tatsächlichen Auslagerung des Kartons übergeben wird. Erst dann organisiert der MFR gemäß der ihm im Auftrag übergebenen Prioritäten die Auslagerung.

Zum Quickstore HDS gehört neben den drei Shuttles eine Art Fahrstuhl mit Aufnahmemöglichkeit von zwei Tablaren zum Transport von ein- und auszulagernden Tablaren an Übergabeplätzen zu den Shuttles in der Vertikalen. Damit auch bei diesem Transportschritt ordentlich Leistung erbracht wird, optimiert der MFR die Fahrten für Ein- und Auslagerungen entsprechend und versucht jeweils jener Ebene, von der ein Tablar abtransportiert werden muss, auch zeitgleich eines zum Einlagern anzudienen.