Fördertechnik und Lagertechnik optimiert – Effizienz in der Logistik von VANDERLANDE INDUSTRIES

02.04.2009

Um mit dem Umsatzwachstum Schritt halten zu können, musste man bei WMF auch an der Intralogistik-Schraube drehen: Nun können über 750 Aufträge mit mehr als 1 420 Packstücken am Tag das WMF-Pufferlager verlassen.

Das Lager von WMF erstreckt sich über mehrere Bereiche, die zur Vorratshaltung, aber auch zur Kommissionierung dienen. In verschiedenen Kommissionierorten werden dabei Waren in Pakete kommissioniert. Eine Vorberechnung der einzusetzenden Kartongröße findet dazu im Lagerverwaltungssystem statt.

Die Anforderungen:

Konsolidierung der Pakete
Senkung der Versandkosten
schneller Zugriff auf eingelagerte Pakete

Durch die Nutzung mehrerer Lagerbereiche bestand daher die Notwendigkeit einer Konsolidierung der Pakete, zum einen aus Gründen der zeitlichen Pufferung, da zum Beispiel Kommissionieranteile aus unterschiedlichen Lagerbereichen unterschiedliche Kommissionierzeiten beanspruchen oder zu unterschiedlichen Zeiten abgearbeitet werden. Die andere Herausforderung stellte die Senkung von Versandkosten dar. Diese sollte durch systematisches Verdichten der Pakete aus den einzelnen Teilbereichen ermöglicht werden.

Wenn alle zu einer Lieferung zugehörigen Pakete den Konsolidierbereich erreicht haben, sollten diese schnellstmöglich verdichtet und zeitnah verladen werden können, um Durchlaufzeiten so kurz wie möglich zu halten. Die Anforderung war also, ein Pufferlager zur Konsolidierung zu schaffen, das möglichst leistungsstark und schnell kommissionierte Kartons ein- und zur Verpackung wieder auslagern kann.

Ein vorhandenes AKL reichte zu diesen Zwecken bei WMF nicht mehr aus. Im Generalunternehmer Vanderlande fand man den passenden Anbieter für genau diese Aufgabenstellung. Das Unternehmen realisierte eine Anlage unter Einsatz eines Quickstore HDS, welches maßgeblich Produktivitätssteigerungen besonders im Bereich der Konsolidierung und Hochleistungskommissionierung ermöglicht.

Schneller Zugriff auf eingelagerte Pakete war die Grundvoraussetzung im Projekt.

Während Generalunternehmer Vanderlande Fördertechnik das gemeinsam mit Beewen entwickelte Quickstore HDS lieferte, stattete SIT die Fördertechnik mit Steuerungen aus, baute Bito die Regale, und die Firma GDV Kuhn sorgte für die Realisierung eines Materialflussrechners (MFR) namens PROBAS, der angebundene Fördertechnik und das HDS steuert und die Schnittstelle zum überlagerten Lagerverwaltungssystem herstellt. Dabei übernimmt der MFR auch die Platzverwaltung für diesen Lagerbereich.

Software-Tests im Vorfeld

Die Software des MFR wurde bereits aus dem Büro heraus via Remote-Desktop-Verbindung auf dem Server installiert. So konnte bereits vor den Vor-Ort-Tests auf einem Testsystem in echter Netzwerkumgebung gekoppelt und getestet werden. Schon vom Büro aus kann man die Anlage testen, ohne dass sie physisch im Lager aufgebaut ist. Fehler in Abläufen und Programmen können somit frühzeitig eliminiert werden. Auch für spätere Erweiterungen ist der Kunde aus der Kombination Testsystem und Simulation unabhängig von störenden Testeingriffen in den Echtbetrieb.

Software und Technik Hand in Hand

Drei Shuttles in der Gasse Das Quickstore HDS arbeitet innerhalb der Lagergasse mit drei Shuttles. Die Plätze im Regal sind vereinheitlicht auf eine Größe, was der Geschwindigkeit und Flexibilität zu Gute kommt. Auf insgesamt sechs Ebenen werden Kartons auf Tablaren gelagert, wobei ein Shuttle jeweils zwei Regalebenen verund entsorgt. Aus anderen Lagerbereichen kommissionierte Kartons gelangen auf Tablaren über die Fördertechnik automatisch zur Einlagerung in das Pufferlager mit seinen insgesamt 612 Stellplätzen.

Hoher Durchsatz und Leistung des Systems ermöglichen diese relativ geringe Zahl an Lagerplätzen. Kartons passieren auf ihrem Weg ins Lager entlang der Förderstrecke einen Scanner. Der MFR übermittelt daraufhin die Ankunft der Palette an das überlagerte Lagerverwaltungssystem (LVS). Die Steuerung, Platzermittlung und Platzverwaltung des Kartons unterliegt jedoch im Weiteren dem MFR. Es erfolgt demnach nicht wie sonst üblich eine Avisierung von Ladungsträgern und eine Verwaltung über ein LVS. Im Gegenteil.

Anstelle eines Einlageravises bekommt der MFR für den in der Einlagerung befindlichen Karton direkt ein Warenausgangsavis, wobei erst beim Erreichen der letzten Auftragsposition im Pufferlager auch ein Kennzeichen zur tatsächlichen Auslagerung des Kartons übergeben wird. Erst dann organisiert der MFR gemäß der ihm im Auftrag übergebenen Prioritäten die Auslagerung.

Zum Quickstore HDS gehört neben den drei Shuttles eine Art Fahrstuhl mit Aufnahmemöglichkeit von zwei Tablaren zum Transport von ein- und auszulagernden Tablaren an Übergabeplätzen zu den Shuttles in der Vertikalen. Damit auch bei diesem Transportschritt ordentlich Leistung erbracht wird, optimiert der MFR die Fahrten für Ein- und Auslagerungen entsprechend und versucht jeweils jener Ebene, von der ein Tablar abtransportiert werden muss, auch zeitgleich eines zum Einlagern anzudienen.

Auch die Auslagerung der einzelnen Kartons ist filigran zu steuern. So dürfen Aufträge, die nur aus der Ladung eines Tablars bestehen, prinzipiell jederzeit eine der vier Packstationen an der Anlage ansteuern. Sobald ein Auftrag aber aus mehreren Einheiten besteht, gilt es, eine auftragsreine Auslagerung zu den Zielplätzen zu gewährleisten. Um eine flüssige effiziente Abwicklung an den Packplätzen zu realisieren, können diese im MFR auf entsprechende Auftragskategorien eingestellt werden, wodurch zum Beispiel eine Trennung der Abarbeitung von Ein- und Mehrbehälteraufträgen möglich ist.

An einer Packstation angekommen, werden Kartons verdichtet und somit Geld aus reduzierten Versandkosten gespart. Passend verpackt gelangen die versandfertigen Kartons über Fördertechnik und Sorter auf geordnete Versandbahnen. Über die Steuerung hinaus sind im MFR auch Notfallstrategien hinterlegt. Um erst gar nicht in die Verlegenheit der Nutzung dieser zu kommen, prüft der MFR vor dem Beginn der Auslagerung eines Auftrags jeweils, ob alle relevanten Shuttles, die zur Auslagerung der Pakete notwendig sind, verfügbar sind. Ist dies nicht der Fall, so wird die Auslagerung nicht automatisch gestartet.

Sollte es bei der Abarbeitung eines Auftrags unerwartet doch einmal zu einem längeren Stillstand eines Shuttles kommen, so dass relevante Kartons nicht mehr ausgelagert werden können, bietet der MFR die Möglichkeit, ausgewählte Positionen des Auftrags von diesem zu entkoppeln. Ist das Shuttle später wieder betriebsbereit, liefert der MFR selbstständig die offenen Positionen an einen Sonderplatz zur Nachsendung an. So können zuverlässig über 750 Aufträge mit mehr als 1 420 Packstücken am Tag das WMF-Pufferlager verlassen. Mit dieser Leistung ist das Quickstore HDS jedoch noch nicht am Limit. Das Quickstore HDS ist in diesem Projekt für 300 Ein- und 300 Auslagerungen je Stunde, also 600 Fahraufträge innerhalb einer Gasse, ausgelegt. Diese Leistung könnte je nach Projekt durch eine höhere Anzahl Shuttles sogar noch erhöht werden.

WMF AG, www.wmf.de
Vanderlande Industries GmbH, www.vanderlande.de
GDV Kuhn mbH, www.gdvkuhn.de

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