Der Kommissionierung Beine gemacht

22.06.2010

Schneller, genauer und günstiger – so kommissioniert Plieger nun seine Kleinteile im zentralen Distributionszentrum in Zaltbommel dank einem ausgeklügelten, automatisierten System.

Das neue Zonenkommissioniersystem ist ausgelegt auf die kleineren Artikel innerhalb des Produktrange. Diese werden unter dem Markennamen Plieger oder auch unter den Handelsnamen der Herstellerfirmen vertrieben.

Der Kommissionierprozess für die 9 000 SKUs ist derart organisiert, dass jeder Artikel in dem Lagerbereich gelagert wird, der für ihn am besten geeignet ist. Dies geschieht in Abhängigkeit von Größe und zu erwartendem Umsatz und bewirkt einen zuverlässigen, genauen und strukturierten Kommissionierprozess mit kurzen Auftragsdurchlaufzeiten.

Sowohl das Kommissioniersystem als auch der Lagerprozess werden in Verbindung mit dem Host-System von Plieger durch das Lagersteuerungssystem Vision WCS von Vanderlande Industries verwaltet. Mit der Entscheidung zur Automatisierung verfolgte Plieger zwei Ziele. Das neue System sollte die arbeitsabhängigen Kosten reduzieren und gleichzeitig die Kommissioniergenauigkeit erhöhen.

Mit der Einführung des neuen Systems konnte Plieger darüber hinaus beträchtliche Prozessverbesserungen erreichen, da das Kommissionieren direkt in Versandbehälter vorgenommen wird. Die Produkte werden entweder lose in den Behältern gelagert oder in Blister- Verpackungen, die auf der firmeneigenen Verpackungslinie hergestellt werden. Das Herzstück der neuen Intralogistikanlage bilden 24 Kommissionierzonen auf drei Ebenen.

Im Erdgeschoss und auf der ersten Ebene befinden sich 16 Zonen für Schnelldreher. Die Bediener kommissionieren mithilfe von Pick-to-Light-Anzeigen aus Durchlaufregalen. Auf der zweiten Ebene befinden sich sechs Kommissionierzonen für Mittelschnelldreher. In diesen Zonen werden die Produkte aus 12 komplett integrierten Kardex-Shuttles kommissioniert. Dabei handelt es sich um automatische Lagersysteme mit einer Höhe von 11 m, von denen jedes einzelne 98 Tablare mit der Abmessung 3 000 x 800 mm lagern kann.

Die Bediener kommissionieren aus zwei Shuttles gleichzeitig, so dass sie kontinuierlich und ohne Wartezeiten arbeiten können. Die zweite Ebene enthält zwei Zonen für Langsamdreher, die aus den dort vorhandenen Regalen kommissioniert werden. Die Bediener in diesen Zonen erhalten ihre Anweisungen über tragbare Funkterminals mit Fingerscannern.

Das Materialflusssystem ist für das Handling von Behältern und Kartons in einem Fluss entwickelt worden. Es wird sowohl zum Nachschub über die Kommissionierfronten als auch für die Auftragsabwicklung eingesetzt und bietet somit eine optimale Auslastung der verfügbaren Systemkapazität. Produktbehälter, die das System über die Verpackungslinie erreichen, werden zwecks Einlagerung automatisch zu den vorgeschriebenen Zonen transportiert. Die Bediener erhalten über das tragbare Funkterminal die Anweisungen, wo der Behälter innerhalb des Lagers platziert werden soll.

Daten für die Prozessanalyse
Der gesamte Prozess wird über die Lagersteuerungssoftware (LSS) Vision WCS von Vanderlande Industries gesteuert. Das Lagersteuerungssystem sorgt für eine intelligente und ausgewogene Gruppierung und Ausführung der Aufträge. Es erfasst sämtliche relevanten Informationen bezüglich Prozessstatus, Auftrags- und Systemstatus. Es zeichnet die Systemauslastung auf und sammelt Leistungs- und Diagnosedaten, die zur Prozessanalyse verwendet werden können.

Auch der Auftragsstart wird über das LSS verwaltet, um eine ausgewogene Auslastung des Systems aufrecht zu erhalten. Leere Auftragsbehälter werden automatisch abgerufen und zu den vorgeschriebenen Zonen geschickt. Dort werden die Aufträge kommissioniert. Das LSS führt außerdem eine volumetrische Kalkulation und eine Auftragsbehälterplanung durch. Dies stellt sicher, dass die Artikel in die Behälter passen und dass Produkte einer Familie zusammenbleiben.

Sobald die Auftragsbehälter komplettiert sind, passieren diese ein integriertes automatisches Wägesystem. Dieses Wägesystem überprüft die korrekte Kommissionierung des Auftrages. Innerhalb des Systems sind diverse Methoden zur Auftragsprüfung integriert. Sie erfordern keinerlei zusätzliche Prozessschritte oder manuelles Handling. Dies gewährleistet eine sehr hohe Genauigkeit.

Abschließend werden die Auftragsbehälter geschlossen, automatisch etikettiert, über einen Versandsorter sortiert und auf Paletten angeordnet. Selbstverständlich erfordert diese Systemvariante eine substantielle Investition, die sorgfältig bei der Entwicklung der Anlage abgewägt wurde. Ursprünglich setzte Plieger nur die manuelle Kommissionierung ein.

Plieger Die Bediener durchliefen die einzelnen Zonen mit Pick-Carts und kommissionierten die Aufträge mithilfe von Picklisten in Papierform. Diese manuellen Abläufe sind zeitraubend und kostenintensiv. Mithilfe des automatisierten Systems konnte Plieger die Arbeitszeit mit geringerem Personaleinsatz auf eine einzige Tagesschicht reduzieren. Selbst wenn das Lieferprogramm wächst, können sämtliche Aufträge problemlos abgearbeitet werden. Ein Wechsel hin zu einem Mehrschichtsystem ist nicht erforderlich.

Ein noch größerer Vorteil des automatischen Systems ist die immense Verbesserung der Genauigkeit. Die manuelle Kommissionierung von Picklisten in Papierform ist fehleranfällig. Es müssen viele Überprüfungen durchgeführt werden, um die erforderliche Liefergenauigkeit zu gewährleisten. Innerhalb des neuen Kommissioniersystems erhalten die Bediener ihre Anweisungen über Pick-to-Light-Anzeigen und kommissionieren die Artikel direkt in Versandcontainer. Dies eliminiert Kommissionierfehler und gewährleistet eine sehr hohe Liefergenauigkeit. Letztendlich resultiert dies in einem höheren Servicelevel gegenüber dem Kunden.

Plieger, E-Mail: post@plieger.nl, www.plieger.nl
Vanderlande Industries GmbH, E-Mail: info@de.vanderlande.com, www.vanderlande.de

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