Weniger Antriebe sind mehr

Durch minimierten Verschleiß laufen sie wie das bekannte Uhrwerk bis heute praktisch ohne nennenswerte Unterbrechung, und laufen und laufen… In dem 14 000 m2 großen Distributionszentrum von Sioen, das auf 12 500 Artikel und 8 500 Palettenstellplätze ausgelegt ist, werden pro Tag zwischen 2 800 und 3 000 Kartons mit Arbeits-, Sicherheits- und Outdoor-Kleidung für den Versand vorbereitet. Die Zahl der Mitarbeitenden schwankt je nach Jahreszeit zwischen 18 (Niedrig-) und 30 (Hochsaison).

An der Rampe wird das mit einem Barcode versehene Material über einen Rollenförderer und eine integrierte Waage entladen, die anhand des Gewichts die Menge der Lieferung kontrolliert. Das Layout der Anlage ist unkompliziert, aber effektiv. Nach einer 180°-Schleife wird die Ware zentral gescannt und in drei Zonen mit kleinen, mittleren und größeren Chargen (letztere direkt auf Paletten) sortiert. Die kleineren und mittleren Chargen werden über einen Wendelförderer in zwei höher gelegene Etagen transportiert. „Dort wird in Stichproben auch die Qualität kontrolliert“, erläutert Willy Verplaetse, technischer Leiter des Distributionszentrums.

Der zweite Plattenförderer dient der Rückschleusung und führt die Chargen am HRL vorbei der Zusammenstellung an der Stirnseite der Halle zu. Das Hochregallager wird in zehn Gassen mit einem Schmalgangstapler bedient, drei der insgesamt 20 Regalreihen sind für das Militär reserviert. Das Warehouse-Management-System AS 400 Locus sorgt dafür, dass das Fahrzeug in 60-70% keine Leerfahrten absolviert, sondern nach dem Einbringen einer Palette in die Gasse wieder eine andere mit herausnimmt.

Wo andere Distributionszentren mit erheblicher Geräuschentwicklung arbeiten, ist die Lärmbelastung in der Verteilanlage von Sioen deutlich geringer. Das Besondere an dem Plattenförderer ist, dass die Plattenkette in einem mittig angeordneten Kanal reibungsarm auf Rollen geführt wird. Dadurch können Kurven und Steigungen bewältigt werden, ohne unterschiedliche Förderelemente zu kombinieren und die Kette durch erhöhte Friktion einer Erwärmung oder verformenden Kräften aussetzen zu müssen.

Die zwei Plattenförderer in Moescroen sind auf jeweils 160 m Länge ausgelegt. Kris Leye kann sich noch gut an die Angebots-Phase erinnern, als Ende der 90er Jahre konventionelle Transportbänder von Mitbewerbern zur Debatte standen. Der damalige technische Leiter von Sioen favorisierte die Konkurrenz mit der eher herkömmlichen Lösung. Leye: „Da waren bis zu 52 Elektromotoren im Plan“, sagt er.

„Wir hatten Glück, dass Jacqueline Sioen-Zoete, Ehefrau des kürzlich verstorbenen Firmengründers Jean-Jacques Sioen, bei den Beratungen dabei war“. Sie fällte die richtungsweisende Entscheidung zugunsten des neuen Fördersystems. Dass damit zugleich eine Energie sparende Lösung zum Zug kam, die für jede der zwei 160-m-Förderstrecken jeweils nur einen 1,6kW-Antrieb braucht und somit für gravierende Einsparungen bei den Betriebskosten sorgt, spricht für die Nachhaltigkeit.

„Im Endeffekt“, meint Leye, „sind wir nicht teurer als andere. Wir brauchen weniger Motorleistung, weniger Strom, weniger Kabel und konnten mit unserem dreidimensionalen Layout auch problemlos einen Loop installieren.“

Hohe Genauigkeit Das intelligente Layout hat noch einen weiteren Vorteil: Weil sich beim Plattenförderer die einzelnen Elemente der Kette im Gegensatz zu anderen Bändern nicht strecken und dehnen, lässt sich mit hoher Genauigkeit eine Matrix errechnen, mit der sich die gesamte Anlage takten und mit gleich bleibender Exaktheit Ausschleusungspunkte ansteuern lassen.

„Wir haben immer dieselben Wegstrecken“, so Leye. Das verschafft uns hohe Prozess-Sicherheit, wo sich andere erst auf dem Weg über Mess- und Sensorstrecken wieder Klarheit über die Positionierung verschaffen müssen.

Sioen Industries nv, E-Mail: [email protected], www.sioen.com Denipro AG, E-Mail: [email protected], www.denipro.com